Cтраница 2
В сталеплавильном производстве калькулируют выплавленную и выпущенную из производства сталь. Калькулирование выплавленной стали производится по статьям расходов, предусмотренным для сталеплавильных цехов. [16]
В сталеплавильном производстве применяется известь с очень низкой реакционной активностью ( мертвообожженная), которая не взаимодействует с влагой воздуха и не содержит гидрата окиси кальция, в результате разложения которого в сталеплавильных печах выделяется водород. [17]
В сталеплавильном производстве на выплавку 1 т мартеновской стали наиболее распространенным скра-прудным процессом расходуется около 4 2 ГДж тепла топлива. Значительное количество тепла выходит из печи в виде физического тепла уходящих газов, физического тепла стали, тепла охлаждения элементов печи и тепла шлака. [18]
В сталеплавильном производстве все шире применяют непрерывную разливку стали. [19]
В сталеплавильном производстве постепенная ликвидация мартеновского способа выдвигает на передний план конвертерный процесс, который является существенным источником ВЭР. [20]
В сталеплавильном производстве широко распространены костно-мышечные травмы. Несмотря на внедрение механизации и вспомогательных устройств, часто возникает потребность в ручной обработке крупных, громоздких и / или тяжелых предметов. Постоянное внимание, уделяемое организации внутреннего быта, необходимо для уменьшения количества ситуаций, в которых можно поскользнуться и упасть. Доказано, что каменщики, работающие в печи, подвергаются самому высокому риску травмы предплечья и поясницы в связи с характером выполняемых ими работ. Учет эргономических факторов при проектировании оборудования и средств управления ( например, кабины машиниста подъемного крана), основанный на изучении требований к физическим и умственным способностям работников, занятых выполнением различных операций, в сочетании с такими нововведениями как ротация работ и работа в группах - это недавно появившиеся тенденции в развитии отрасли, направленные на повышение уровня безопасности, благосостояния и производительности рабочих сталелитейной промышленности. [21]
В сталеплавильном производстве, где выход горячих дымов при выпуске металла из печи минимален, такая компоновка не вызывает трудностей. [22]
В сталеплавильном производстве наиболее значительным с позиции экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов является прогрессивное изменение структуры технологических способов выплавки стали. [23]
В сталеплавильном производстве генеральным направлением является замена мартеновского производства конверторным, внедрение непрерывной разливки металла, которая позволяет полностью автоматизировать процесс, ликвидировать цехи подготовки и раздевания изложниц, разливочные пролеты в сталеплавильных цехах, блюминги и слябинги в прокатном производстве. Все это дает возможность высвободить людей, работающих в, настоящее время на тяжелых и опасных операциях. [24]
Иначе развивалось сталеплавильное производство на заводах США, где увеличение садки сталеплавильных печей сопровождалось увеличением мощности обжимных станов. Сифонная разливка не получила широкого распространения и в настоящее время применяется только в небольших мартеновских цехах. [25]
На стадии сталеплавильного производства борьба с серой крайне затруднительна, так как это связано с еще большими осложнениями, чем на стадии доменной плавиш. [26]
К отходам сталеплавильного производства относятся: скрап, литники, шлак и угар. В отчетных калькуляциях они показываются по наименованиям. Фактический вес скрапа, литников и шлака определяется взвешиванием, а угар - расчетным путем. Все отходы распределяются по видам стали пропорционально весу выплавленной годной и бракованной стали. [27]
Шлаки же сталеплавильного производства, например мартеновские, используются в основном в дорожном строительстве. Между тем развивающаяся быстрыми темпами металлургическая промышленность требует решения вопроса утилизации ее отходов - шлаков. [28]
В практике сталеплавильного производства имеется много переменных элементов и поэтому возможны бесконечные сочетания их. Постоянные поиски сталей наилучшего качества диктуются требованием постоянства свойств и поведением металла в службе. [29]
Конвертерный способ сталеплавильного производства, впервые осуществленный в 1855 г. в варианте бессемеровского процесса и в 1878 г. в варианте томасовского процесса, явился первым способом, позволившим получать большие количества литой стали. Существовавший ранее процесс производства стали из железа и добавок в тиглях ( тигельный процесс), а также процесс получения стали из чугуна в тестообразном состоянии при температурах, недостаточных для расплавления, в пудлинговых печах ( пудлинговый процесс) отличались малой производительностью и не могли удовлетворить быстрорастущих потребностей промышленности. [30]