Прокаливание - материал
Cтраница 1
Прокаливание материала в этих печах происходит за счет тепла топочных газов, получаемых при сжигании генераторного или природного газа в специальных топках. Под подиной имеются три газораспределительные камеры. [1]
Уменьшение массы при прокаливании материалов происходит не только за счет улетучивания гидратной и конституционной воды, а также вследствие разложения карбонатов, выгорания органических веществ, пиритнои серы и термического разложения двуокиси марганца. [2]
Общим недостатком существующих прокалочных агрегатов является невозможность прокаливания материала, содержащего много мелких фракций. При переработке не классифицированного по крупности кокса ( после установок замедленного коксования), содержащего около 50 % фракции меньше 25 мм, производительность печей снижается на 30 %, а потери при прокаливании возрастают до 50 % за счет пылевыноса из печи. В связи с тем что пылевынос связан со скоростью газа в печи, для переработки суммарных коксов следует увеличивать диаметр печи и уменьшать коэффициент заполнения. Именно такие печи получили наибольшее распространение за рубежом. [3]
 |
Содержание серы в нефтяных. [4] |
Эти печи резко отличаются по конструкции и технологическим условиям прокаливания материалов. Они отличаются не только видом теплоносителя, но главным образом условиями теплопередачи и атмосферой, в которой происходит прокаливание. [5]
Керамические флюсы получают перемешиванием предварительно измельченных и смешанных с жидким стеклом компонентов с последующим протиранием получившейся массы через сито с отверстиями 2x2 мм и прокаливанием протертого материала. [6]
 |
Схема цепного вращателя с роликовыми. [7] |
Керамические флюсы получаются перемешиванием предвари тельно измельченных и смешанных с жидким стеклом компонентов с последующим протиранием получившейся массы через сито с отверстиями 2X2 мм и прокаливанием протертого материала. [8]
Корпус ее имеет небольшой уклон в сторону передвижения материала. Нагревание или прокаливание материала в печи производится горячими газами, образующимися при горении топлива в выносной топке, установленной с одного конца корпуса печи. [9]
Износ огнеупоров во время эксплуатации печи происходит главным образом вследствие истирания, а также из-за тепловых ударов и химического разрушения поверхности кладки расплавленной золой. Отмечено, что при прокаливании высокозольных материалов ( антрацита, литейного кокса) футеровка изнашивается интенсивнее. [10]
Для успешной эксплуатации печи необходимо выдерживать определенный гидравлический режим. Оригинальность конструкции прокалочной ретортной печи заключается в том, что внутренний объем реторты, в которой производится прокаливание материалов, связан системой каналов с дымовой трубой. [11]
 |
Трехзонная прокаленная печь КС. зоны - / - подогрева. / / - прокаливания. / / / - охлаждения. / - воздуходувка. г-шибер для регулировки перетока. 3-топка. [12] |
С целью снижения тепловой нагрузки на газораспределительный узел весьма перспективен радиационный способ нагрева кипящего слоя излучением нагретой поверхности, расположенной над слоем прокаливаемого материала. Выявлены основные достоинства таких печей - возможность псевдоожижения газом с невысокой температурой, независимость подвода тепла и ожижающего агента, что позволяет использовать в качестве последнего газы, химически безвредные для прокаливания материала. [13]
Использование в качестве исходного сырья доломита приводит к пскс-юрым неприятным последствиям. Прокаливание образовавшегося материала лишь незначительно снижает ею склонность к гидратации. Для борьбы с чтим ятеннем ИСПОЛЬЗУЮТ два метода: во-первых, обожженный продукт можно нокрын. [14]
Комплексные окускованные металлургические материалы, содержащие в тесном контакте и в заданных соотношениях все компоненты для восстановления металла из руд, позволяют в значительной мере упростить и интенсифицировать процесс получения металла, поэтому интерес к вопросам получения таких материалов возник сравнительно давно как в нашей стране, так и за рубежом. Известны способы окускования топливно-рудных тонкодисперсных материалов с помощью связующих ( брикетирование), на основе гранулирования ( химико-каталитический способ), а также на основе существующего метода коксования углей в камерных печах с получением железококса. Первые два способа не включают в себя стадию спекания и прокаливания материалов и не дают возможности получать топливно-плавильные материалы с заданными оптимальными свойствами. Последний способ - получение железококса в камерных печах при коксовании углей с добавкой железорудных концентратов - позволяет ввести в смеси не более 10 - 20 % рудной составляющей и имеет ряд существенных недостатков: сегрегация компонентов при загрузке печей, необходимость сухого тушения кокса, увеличение его сернистости. Кроме того, этот метод не обеспечивает получения железококса необходимой для доменного процесса термоустойчивости: при вторичном нагревании железококса прочность его заметно снижается. [15]
Страницы: 1 2