Прокалка - форма - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Если вы поможете другу в беде, он непременно вспомнит о вас, когда опять попадет в беду. Законы Мерфи (еще...)

Прокалка - форма

Cтраница 1


Прокалка форм способствует их упрочнению, повышению газопроницаемости и удалению остатков модельного состава. Прокаленные формы заливают металлом сразу после прокалки или после их охлаждения.  [1]

В отделениях прокалки форм и заливки металла полы должны быть изготовлены из несгораемого материала ( например, бетон), а в остальных отделениях - могут быть деревянные, ксилолитовые, шашечные.  [2]

В отделениях прокалки форм и заливки металла долы должны быть изготовлены из несгораемого материала ( например, бетона), а в остальных отделениях могут быть деревянные, ксилолитовые, шашечные.  [3]

В отделениях прокалки форм и заливки металла полы должны быть изготовлены из несгораемого материала ( например, бетона); в остальных отделениях полы могут быть деревянные ( дощатые, шашечные), ксилолитовые.  [4]

Изготовление литейной формы по выплавляемым моделям включает подготовку материалов, формование керамической огнеупорной оболочки на поверхности модели, удаление модели из оболочки, формовку оболочки в наполнителе и прокалку формы.  [5]

При высоких температурах плавления масс, близких к температурам загорания, а также при применении вредных веществ ( типа головакса), пары которых вредно действуют на организм человека, операцию выплавления модельной массы совмещают с операцией сушки и прокалки формы.  [6]

Изготовление отливок по выплавляемым или выжигаемым моделям состоит из следующих операций: изготовление пресс-форм, для моделей, изготовление моделей и литниковых систем, сборка моделей в модельный комплект, нанесение на модельный комплект двух -, трехслойного огнеупорного покрытия, сушка модельного комплекта ( блока), изготовление форм по модельному блоку в опоках, выплавление моделей ( или выжигание), прокалка форм и заливка форм металлом, выбивка отливок, обрезка литников и очистка отливок.  [7]

Режим прокалки: I зона - 710; II - 900; III - 950 С. Продолжительность прокалки форм 25 - 30 мин.  [8]

Были разработаны режимы прокалки окалины, занимающей в термите почти 80 / о по весу. Сочетание этоп меры с хорошей прокалкой форм н тиглей позволяет получать надежные, высококачественные сварные швы.  [9]

10 РТК с машиной литья под давлением. [10]

Кроме указанного выше обслуживания машин литья под давлением роботы применяются теперь при литье в кокиль, литье по выплавляемым моделям, а также при очистке и транспортировке отливок. При литье по выплавляемым моделям роботизируется нанесение керамического покрытия на модельные блоки. Обслуживается прокалка форм, изготовление стержней в горячих ящиках.  [11]

12 РТК с машиной литья под давлением. [12]

Кроме указанного выше обслуживания машин литья под давлением роботы применяются теперь при литье в кокиль, литье по выплавляемым моделям, а также при очистке и транспортировке отливок. При литье по выплавляемым моделям роботизируется нанесение керамического покрытия на модельные блоки. Обслуживается прокалка форм, изготовление стержней в горячих ящиках.  [13]

В США при изготовлении прецизионных отливок особое внимание уделяется приготовлению огнеупорной формовочной смеси, состоящей из хорошо обожженного кварцевого песка определенной зернистости и тетраэтилор-тосиликата в качестве связующего. Это связующее ( крепитель) представляет собой бесцветную жидкость, которая в результате медленного гидролиза образует алкоголь и кремневую кислоту. Последняя при прокалке формы обезвоживается с образованием SiO2 в виде тонкой пленки, обладающей очень высокой жаростойкостью. Крепитель хорошо связывает кварцевый песок, и формовочная смесь имеет незначительный коэфициент усадки.  [14]

Как показала практика работы ряда заводов и института Оргав-топром, наиболее удобно и экономически выгодно выплавлять модели в горячей воде. При этом отпадает необходимость в термостатах и уменьшается потребность в производственных площадях. Преимуществом такого способа является также сокращение времени выплавки ( в 10 - 12 раз по сравнению с продолжительностью выплавки в печах термостатного типа) и прокалки форм, а также увеличенный возврат модельного состава до 95 - 98 % вместо 50 - 60 / 6 при других способах выплавки. Модельный состав при этом снова используют для изготовления блоков моделей.  [15]



Страницы:      1    2