Cтраница 2
Лезвия, образующие с главными лезвиями сопряженные угловые переходы и формирующие боковыми профильными участками обработанные поверхности, называются вспомогательными. Таким образом, как и при других методах обработки ( точении, сверлении, развертывании и др.), вспомогательные режущие кромки зубьев протяжки формируют обработанные поверхности. В зависимости от профиля обрабатываемой поверхности на режущих зубьях протяжек могут быть одно или два вспомогательных лезвия, расположенных с обеих сторон главных режущих кромок и одновременно формирующих две боковые поверхности протягиваемого профиля. Так, при протягивании квадратного отверстия ( рис. 15.6 6) участки 1 - 3 и 2 - 4 зубьев лезвий, расположенные вдоль сторон квадрата, являются вспомогательными лезвиями. Аналогично, при протягивании шпоночных пазов и шлицев ( рис. 15.6, в) вспомогательными лезвиями являются участки 1 - 3 и 2 - 4 боковых сторон зубьев. [16]
Изготовление цилиндрических прямозубых и косозубых колес с модулем 1 5 - 3 мм и диаметром до 250 мм осуществляется применением накатывания при осевой подаче заготовки. В качестве заготовок используют штамповки или отрезанные от прутка дисковые заготовки. В обоих случаях заготовки перед накатыванием подвергают предварительной обработке по наружному диаметру, торцам и посадочному отверстию. Обработанные заготовки собирают на гладкой цилиндрической оправке по 5 - 8 шт. Затем заготовки перемещаются в позицию нагрева до тех пор, пока их верхний торец не совместится с верхним тор - Цом индуктора; после чего их движение прекращается, включаются нагрев и привод валков. Через 5 - 8 с верхняя заготовка нагревается до температуры накатывания ( 1000 - 1100 С) и вновь включается механизм перемещения, обеспечивающий непрерывное движение стопки заготовок через индуктор и валки. Скорость перемещения подбирают так, чтобы при прохождении заготовки через индуктор обеспечивался ее нагрев до заданной температуры. Обычно скорость перемещения составляет 4 - 8 мм / с. После выхода из валков заготовки снимают со стана, разбирают и помещают в специальные термостаты для медленного остывания. Дальнейшая механическая обработка накатанных колес заключается в окончательном растачивании посадочного отверстия, снятии фасок, зачистке заусенцев и протягивании шпоночного паза. Точность накатанных таким образом колес лежит в пределах 7-го квалитета точности. [17]