Cтраница 2
Разработанная литейная технологическая документация ( инструкции и технологические карты) определяет весь процесс изготовления отливок. В ней указываются вид формы, составы формовочной и стержневой смеси, способы формовки, изготовления стержней, положение формы во время сборки и заливки, размеры и конструкции литниковой системы, размеры опок и др. Усвоение литейщиками всех элементов запроектированного технологического процесса и наиболее совершенное осуществление их в данных производственных условиях - являются основными предпосылками для получения качественных отливок в требующихся количествах. [16]
Подставляя полученные коэффициенты в уравнение (6.5), получим систему уравнений, описывающих процесс изготовления отливок Крышка на машине мод. [17]
При литье цветных сплавов в боль шинстве случаев применяют вторую систему классификации, так как в ней полнее раскрывается сущность явлений и взаимосвязь дефектов с физико-химическими, тепловыми, гидравлическими и другими процессами, сопутствующими процессу изготовления отливок. [18]
Ковкий чугун получается из белого. Процесс изготовления отливок из ковкого чугуна состоит из двух основных операций: 1) получения отливок из белого чугуна и 2) отжига отливок с целью разложения цементита белого чугуна. Для того чтобы отливка при литье получилась белой, ее заливают чугуном с низким содержанием кремния. Если в чугуне имеется повышенное содержание кремния, то отливка при литье может получиться со структурой серого чугуна, а превратить серый чугун в ковкий совершенно невозможно. [19]
Например, технологический стандарт на процесс изготовления отливок литьем под давлением комплектуется из СТП на следующие операции: приготовление жидкого металла; подготовка машины, установка формы; подготовка и установка в форму арматуры; заливка формы металлом и удаление отливки из формы; грубое отделение литниковой системы; клеймение номера плавки; очистка отливки металлическим песком; удаление литников; рентгеноконтроль отливки; удаление облоя по линии разъема формы и в отверстиях; рихтовка отливки; термическая обработка; очистка металлическим песком поверхности отливки от лака; проверка на герметичность; контроль качества отливки ОТК. [20]
Проводимые в течение длительного времени в нашей стране и за рубежом работы по созданию АСУТП литья под давлением свидетельствуют о высокой сложности решаемой задачи. Имеющиеся достижения не позволяют, однако, полностью освободить оператора от участия в процессе изготовления отливок. [21]
Прежде всего эта система должна обеспечивать быстрый и равномерный подогрев рабочей полости пресс-формы перед началом работы, а также интенсивное охлаждение пресс-формы в процессе изготовления отливок. Во время вынужденных перерывов в работе система должна подогревать пресс-форму и поддерживать ее температуру в заданных пределах. [22]
Известны два метода получения биметаллических отливок: последовательная заливка двух разных металлов в одну и ту же форму и заливка расплавленным металлом заранее изготовленных частей изделия. Более прост в осуществлении и поэтому широко применяется в промышленности второй метод. Процесс изготовления армированных отливок состоит в соединении двух или более металлов в одну целую конструкцию. Разнообразным требованиям, предъявляемым к различным участкам шарошки, во многом не могут удовлетворять свойства какой-либо одной стали. [23]
Детали не должны иметь большие выступающие части, так как это увеличивает размеры опок и, следовательно, удорожает формовку, вызывает неудобства при транспортировании и обработке. Крупногабаритные детали целесообразно разделить на две или несколько частей. Это облегчает не только процесс изготовления отливки, но и обработку резанием. [24]
Технология литейного производства представляет собой слияние трех основных потоков: металла, литейных форм и стержней. В соответствии с этим литейный цех имеет несколько участков, различных по оборудованию и приемам работы: смесеприготовительный, плавильный, формовочный, стержневой, заливочный, обрубной, выбивной. При массовом и крупносерийном производстве все процессы изготовления отливок механизированы. Формовку опок ( литейных форм), их заливку и выбивку производят на литейном конвейере. [25]
После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Для удаления керамической корочки с деталей с отверстиями и внутренними каналами отливки подвергают выщелачиванию при 120 в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают его остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [26]
После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Для удаления керамической корки с детали, имеющей отверстия и внутренние каналы, отливки выщелачивают при 120Э С в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой их в горячей воде. После контроля отливок отрезают лптнпки и зачищают их остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [27]
После затвердевания металла блоки отливок, выбивают из опок. Для удаления керамической корочки с деталей с отверстиями и внутренними каналами отливки подвергают выщелачиванию при 120 С в ванне с щелочным раствором, с последующей промывкой в горячей воде. После контроля стливок отрезают литники и зачищают его остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [28]
После затвердевания металла блоки отливок выбивают из опок. Для удаления керамической корки с детали, имеющей отверстия и внутренние каналы, отливки выщелачивают при 120 С в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой их в горячей воде. После контроля отливок отрезают литники и зачищают их остатки. На многих заводах при литье по выплавляемым моделям все процессы изготовления отливок механизированы и автоматизированы. [29]