Процесс - крекирование
Cтраница 2
Из данных материального баланса видно, что наиболее благоприятным условием для ведения процесса термокаталити-ческого крекирования нефтебитуминоэных пород являются температуры 425 и 450 С. Повышенные температуры ( 500 С и выше) приводят к уменьшению выхода синтетической нефти с большим содержанием олефиновых углеводородов, которые являются нежелательными компонентами при эксплуатации бензиновых, керосиновых и масляных фракций. [16]
Повышенно насыпной массы катализаторов и увеличение удельной поверхности сопровождается ростом их каталитической активности в процессе крекирования эталонного сырья. [17]
Данные физико-химических свойств показывают, что плотность, молекулярная кшсса, коксуемость и компонентный состав почти идентичны до и после процесса крекирования. [18]
Так как при этом процессе количество катализатора, приходящееся на 100 л исходного продукта, невелико, то сомнительно, чтобы катализатор мог оказывать значительное влияние на процесс крекирования. [19]
США ( до 60 % от мощности по прямой перегонке нефти), что в свою очередь связано с необходимостью повышенного отбора автомобильного бензина, который может быть достигнут лишь в процессе крекирования тяжелых дистиллятов. [20]
Процесс крекирования обычно ведется при атмосферном давлении или при давлении 2 - 5 ат и при темп-ре 550 и выше. Парофазный крекинг-бензин содержит 45 - 50 % олефинов 40 - 45 % ароматич. Парафиновые углеводороды содержатся в ничтожных количествах. Газы и легкие фракции парофазного крекинг-бензина богаты непредельными углеводородами и могут быть использованы как ценное сырье для ряда хим. производств. [21]
При высоких температурах процесс крекирования гокогенезируется во всех своих звеньях. [22]
Большое практическое применение имеют окисленные нефтяные битумы, получаемые окислением ( например, продувкой воздухом) нефтей или нефтяных остаточных битумов. К нефтяным асфальтовым битумам относятся также крекинговые нефтеби-тумы, получаемые в процессе крекирования нефти и нефтепродуктов, и химически обработанные нефтебитумы, получаемые путем обработки щелочами, хлором, серной кислотой, серой и другими химическими реагентами. [23]
При проектировании оборудования новых и реконструкции существующих установок переработки нефти приходится выполнять термодинамические и теплотехнические расчеты, основанные на использовании теплофизических свойств, а также кинетических зависимостей и механизма термических превращений сырья и промежуточных продуктов. Точность этих расчетов во многом зависит от степени достоверности закладываемых в них исходных данных, получаемых как правило, экспериментально, путем изучения процесса крекирования исследуемого продукта на лабораторных пилотных или промышленных установках. [24]
При проектировании оборудования новых и реконструкции сущест-вупцих установок переработки нефти приходится выполнять термодинамические и теплотехнические расчеты, основанные на использовании теплофизических свойств, а также кинетических зависимостей и механизма термических превращений сырья и промежуточных продуктов. Точность этих расчетов во многом зависит от степени достоверности закладываемых в щу исходных данных, получаемых как правило, экспериментально, путем изучения процесса крекирования исследуемого продукта на лабораторных пилотных или промышленных установках. [25]
 |
Влияние температуры на содержание оснований в смоле. [26] |
Азотсодержащие соединения высокотемпературной смолы весьма многочисленны. В результате термической обработки толлив при более высокой температуре содержание оснований в высокотемпературной смоле понижается по сравнению с содержанием в первичной смоле. Процесс крекирования под влиянием высокой температуры полностью разрушает большую часть оснований первичной смолы до аммиака и циана, и только 10 - 15 % оснований переходит в высокотемпературную смолу в виде соединений с меньшим молекулярным весом. Следовательно, основания смол полукоксования и коксования, помимо количественного отличия, имеют и качественное отличие. [27]
В последнее время большое внимание уделяется вопросам, подготовки сырья для каталитического крекинга. Установлено, что предварительной обработкой сырья удается удалить из него значительное количество нежелательных сернистых, азотистых и метал-лорганических соединений, а также некоторую часть смол и конденсированных ароматических углеводородов, что увеличивает выход бензина и легкого каталитического газойля и резко снижает коксо-образование. Благодаря этому при переработке очищенного сырья на установках каталитического крекинга появляется возможность или увеличения производительности установок, или углубления процесса крекирования. [28]
В последнее время большое внимание уделяется вопросам подготовки сырья для каталитического крекинга. Установлено, что предварительной обработкой сырья удается удалить из него значительное количество нежелательных сернистых, азотистых и метал-лорганических соединений, а также некоторую часть смол и конденсированных ароматических углеводородов, что увеличивает выход, бензина и легкого каталитического газойля и резко снижает коксо-образование. Благодаря этому при переработке очищенного сырья на установках каталитического крекинга появляется возможность, или увеличения производительности установок, или углубления процесса крекирования. [29]
Чем большее количество крекинг-флегмы возвращается на повторный крекинг, тем больше выход бензина, считая на свежее сырье. Но это же одновременно снижает расход свежего сырья, а следовательно, уменьшает производительность установки. Наоборот, при уменьшении количества крекинг-флегмы, возвращающейся на повторный крекинг, возрастает производительность установки по свежему сырью. Уменьшение количества рециркули-рующей крекинг-флегмы может произойти с углублением процесса крекирования; при более жестких условиях крекинга большее количество свежего сырья превратится в бензин и газ за однократный пропуск, а следовательно, меньше образуется промежуточных фракций. [30]
Страницы: 1 2