Cтраница 2
Разработан и применяется новый аппарат - абсорбер с внутренним охлаждением жидкости. Процесс абсорбции аммиака в этом аппарате протекает одновременно с охлаждением жидкости при помощи холодильных трубок, расположенных в нижней части аппарата и являющихся насадкой. [16]
При сравнении абсорбции аммиака водой в обычных абсорбционных аппаратах и интенсивных аппаратах ( АПС и ПАСС) также отмечается повышение надежности работы последних и некоторое повышение степени абсорбции в них. Сравнение процессов абсорбции аммиака с использованием различных абсорбентов свидетельствует о большой эффективности очистки растворами фосфорной кислоты и фосфатов аммония. [17]
Так как этот вывод базировался на основе сложного математического анализа [ достаточно указать, что в ходе вывода уравнения ( 13) автор оперировал более чем 40 параметрами и рядом комплексных параметров, которые, в свою очередь, содержали до 60 и более комплексов простых параметров ], то он оказал решающее влияние на принципы построения систем автоматизации процесса абсорбции аммиака в содовом производстве. Однако многолетние попытки автоматизировать процесс абсорбции аммиака в содовом производстве окончились безрезультатно. [18]
Тепло-массообмен исследовали 12 в контактном аппарате с турбулентным трехфазным псевдоожиженным слоем квадратного поперечного сечения 305 X 305 мм, заполненным полыми полиэтиленовыми шариками; в качестве ожижающих агентов использовали воздух и воду. Было замечено, что в процессе абсорбции аммиака из смеси с воздухом высота единицы переноса ( ВЕП) уменьшается с повышением расхода жидкости, но увеличивается с возрастанием расхода газа. [19]
В обеих работах выбран типичный для режима мгновенной реакции процесс абсорбции аммиака растворами уксусной кислоты. [20]
В лаборатории изучены процессы абсорбции аммиака водой, водяных паров и двуокиси серы серной кислотой, паров бензола каменноугольным маслом и др. Результаты лабораторного исследования подтверждены при испытаниях аммиачного абсорбера на Ленинградском коксогазовом заводе, 15-полочного бензольного абсорбера на Череповецком металлургическом заводе и трехполочного пенного абсорбера серного ангидрида на Щелковском химическом заводе. [21]
Тепло выделяется также при конденсации водяных паров, содержащихся в газах дистилляции. Общее количество выделяющегося тепла достаточно для нагревания рассола на 80 - 90 С. Однако при повышении температуры процесс абсорбции аммиака ухудшается, поэтому абсорбцию ведут с промежуточным охлаждением жидкости в холодильниках. [22]
Трубы абсорбера 5 проходят через отверстия решетки. В отверстиях по образующей вырезаны направляющие канавки, через которые слабый раствор пленкой стекает по наружной поверхности труб. Газообразный аммиак также подается в межтрубное пространство примерно в середине корпуса и поглощается раствором. Тепло, выделяющееся в процессе абсорбции аммиака раствором, отводится охлаждающей водой, проходящей под напором по трубкам аппарата. На случай переполнения пространства над решеткой раствором предусмотрены переливные трубы 3, через которые при повышении уровня раствор переливается в нижнюю часть абсорбера. Поскольку вода на охлаждение проходит в несколько ходов, в некоторой части поверхности обеспечивается принцип противотока. [23]
При абсорбции аммиака и оксида углерода ( IV) рассолом иыдилястся большое количество тепла. Кроме того, реакция взаимодействия аммиака и оксида углерода ( IV) сопровождается выделением тепла. Тепло также - выделяется при конденсации водяных паров. Общего количества тепла достаточно для нагревания рассола на 80 - 90 С. Поскольку при повышении температуры процесс абсорбции аммиака ухудшается, абсорбцию ведут с промежуточным охлаждением жидкости в холодильниках. [24]
Прямой коксовый газ представляет собой сложную смесь газообразных и парообразных веществ. Помимо водорода, метана, этилена и других углеводородов, окиси и двуокиси углерода, азота в 1 м3 газа ( при 0 С и 760 мм рт. ст.) содержится 80 - 130 г смолы, 8 - 13 г аммиака, 30 - 40 г бензольных углеводородов, 6 - 25 г сероводорода и других сернистых соединений, 0 5 - 1 5 г цианистого водорода, 250 - 450 г паров воды и твердых частиц. Газ выходит из коксовой печи при 700 С. Процесс разделения прямого коксового газа ( рис. 64) начинается в газосборнике, в который интенсивно впрыскивается холодная надсмольная вода, и газ охлаждается примерно до 80 С, благодаря чему из него частично конденсируется смола. Одновременно в газосборнике из газа удаляются твердые частицы угля. Для конденсации смолы необходимо охлаждение газа до 20 - 30 С; оно может производиться в холодильниках различной конструкции - трубчатых, оросительных, непосредственного смешения. В схеме, приведенной на рис. 64, используются трубчатые холодильники, в которых происходит конденсация паров воды и смолы. Понижение температуры газа способствует конденсации смолы и паров воды, увеличивает растворимость аммиака в конденсирующейся воде, что приводит к частичному поглощению аммиака с получением надсмольной воды, увеличивает движущую силу процесса абсорбции аммиака в результате снижения равновесной упругости аммиака над надсмольной водой. [25]