Процесс - плазменное напыление
Cтраница 1
Процессы плазменного напыления и резки являются одновременно источником электромагнитной энергии. Основным видом излучения является ультрафиолетовое. [1]
 |
Пистолет-распылитель для струйного напыления порошков с различными. [2] |
Процесс плазменного напыления осуществляют путем последовательного ( обычно неоднократного) прохождения плазменной струей по поверхности до получения необходимой толщины покрытия. [3]
Производительность процесса плазменного напыления зависит от многих факторов, в том числе мощности дуги, расхода и рода плазмообразующего и транспортирующего порошок газа, скорости и температуры частиц напыляемого материала. Общие закономерности, отражающие влияние этих факторов, рассмотрены выше. [4]
Применение процесса плазменного напыления на поверхность намотанных на оправку волокон матрицы преследует, таким образом, две цели: закрепление уложенного волокна и предварительное распределение его в матрице. Наряду с этим процессом волокно на оправке может быть закреплено проклеи-ванием. При этом клей, разумеется не входит в состав матрицы, поэтому применяют такие клеющие вещества, преимущественно органические, которые при последующем прессовании в процессе нагрева превращаются в летучие соединения, испаряются и не оставляют в матрице твердых составляющих. Для производства листов из боралю-миниевого композиционного материала применяют предварительные заготовки из однонаправленного борного волокна, закрепленного акриловой смолой. При получении аналогичного материала в работе [216] применялись предварительные заготовки из борного волокна, закрепленные клеем, представляющим собой 4 % - ный раствор полистирола в толуоле. [5]
В процессе плазменного напыления очень важно обеспечить достаточно хорошую связь между напыленным слоем и волокнами, а также между напыленным слоем и фольгой. Хорошая связь между этими тремя составляющими композиционного материала значительно облегчает операции раскроя и укладки, предотвращает отрыв и поломку волокон. Прочность связи покрытия с волокнами и фольгой, так же как и качество покрытия, его пористость, содержание примесей, определяют следующие основные технологические параметры: 1) состояние поверхности волокон и фольги ( чистота, шероховатость); 2) окружающая атмосфера ( воздух, аргон, водород, азот); 3) температура напыляемой поверхности ( подложки); 4) расстояние от дуги до напыляемой поверхности; 5) напряжение и плотность тока дуги; 6) расход плаз-мообразующего газа; 7) скорость подачи напыляемого материала ( порошка или проволоки); 8) размер частиц напыляемого порошка; 9) скорость перемещения факела относительно напыляемой поверхности. [6]
 |
Технологическая схема процесса напыления. [7] |
Технологическая схема процесса плазменного напыления деталей, которая основана на физико-металлургических свойствах материалов ( рис. 217, 218), включает следующие этапы: подбор плаз-мообразующего газа, выбор жаростойких материалов для покрытия, разработку технологии покрытия, выбор установки и разработку методов контроля покрытий. [8]
Из других достоинств процесса плазменного напыления следует отметить его высокую производительность, возможность нанесения покрытия из любых материалов, полную автоматизацию управления процессом. [9]
Все эти достоинства процесса плазменного напыления позволяют сделать вывод о возможности его широкого применения при восстановлении автомобильных деталей. [10]
Из других достоинств процесса плазменного напыления следует отметить его высокую производительность, возможность нанесения покрытий из любых материалов, полную автоматизацию управления процессом. [11]
Все эти достоинства процесса плазменного напыления позволяют сделать вывод о возможности его широкого применения при восстановлении автомобильных деталей. [12]
В чем состоит сущность процесса плазменного напыления. [13]
Ниже рассматриваются технологические особенности процесса плазменного напыления деталей газотурбинных двигателей. [14]
В работах [390-392] был детально исследован процесс плазменного напыления карбидов ниобия и циркония и показано, что процесс изменения состава материала определяется степенью его нагрева ( подтверждено на опытах с распылением различных по размерам частиц), но главным образом - составом газовой среды, в которой ведется процесс. [15]
Страницы: 1 2 3