Процесс - прямое окисление
Cтраница 1
Процесс прямого окисления применяют, когда в газе недостаточно H2S ( 2 - 15 %) для поддержания некаталитического горения в печи. [1]
Процессы прямого окисления каталитические или некаталитические дают невысокие выходы пропиленоксида. Если при окислении этилена в качестве побочного продукта практически образуется только диоксид углерода, то при окислении пропилена побочными продуктами являются главным образом альдегиды ( акролеин, ацетальдегид, формальдегид), а также моно - и диоксид углерода. [2]
Процесс прямого окисления этилена в уксусный альдегид разработан и применен в ФРГ фирмой Консорциум фюр электрохемише индустри. [3]
Процессы прямого окисления углеводородов и других органических веществ молекулярным кислородом составляют основу многих новых высокоэффективных технологических процессов получения важных химических продуктов. [4]
Процесс прямого окисления ацетапьдегида в надук-сусную кислоту протекает в две стадии. На первой стадии окисляют ацетальдегид в жидкой фазе при низких температурах ( минус 5 - О С) в промежуточную перекись, которую на второй стадии подвергают пиролизу ( при температурах 150 - 190 С при атмосферном давлении) до надуксусной кислоты. Окисляют ацетапьдегид и в одну стадию в растворителе при температурах ЗО-6О С с применением кобальтового катализатора. Оба процесса, в которых уксусная кислота получается только как побочный продукт, осуществлены в промышленном масштабе. [5]
Процессы прямого окисления углеводородов и других органических веществ молекулярным кислородом составляют основу многих новых высокоэффективных технологических процессов получения важных химических продуктов. [6]
Процесс прямого окисления бензола в фенол сопровождается образованием большого количества побочных продуктов, что затрудняет его реализацию в промышленности - образуются гидрохинон, хинон, диоксид углерода, вода. Чтобы увеличить селективность, ведут процесс при низкой степени конверсии бензола, что вызывает рециркуляцию больших количеств сырья. В промышленности осуществлены два варианта этого процесса - в газовой и жидкой фазе. Газофазный процесс ведут при 600 - 700 С и 0 05 - 0 2 МПа, жидкофазный - при 400 - 500 С и 5 - 7 МПа. Степень конверсии бензола за один проход равна 4 - 5 %, а выход фенола составляет примерно 50 % на превращенный бензол. [7]
Процесс прямого окисления этилена в уксусный альдегид разработан и применен в ФРГ фирмой Консорциум фюр электрохемише индустри. [8]
Процесс прямого окисления этилена в окись имеет значительное преимущество по сравнению с методом получения окиси этилена через этиленхлоргидрин ( см. стр. Каталитическое окисление этилена кислородом в газовой фазе позволяет получать окись этилена с высоким выходом. [9]
Безопасность процесса прямого окисления в кипящем слое катализатора обеспечивается путем создания автоматической стабилизации технологических параметров. Для построения автоматической системы защиты ( АСЗ) процесса приняты шесть информационных параметров, получаемых с помощью автоматических приборов-датчиков: температура оседания кипящего слоя, падение давления сырья, снижение температуры в реакторе ниже оптимальной и превышение верхнего критического значения температуры, превышение критического значения коэффициента избытка воздуха и превышение давления в аппарате. [10]
Безопасность процесса прямого окисления в кипящем слое катализатора обеспечивается путем создания автоматической стабилизации технологических параметров. Для построения автоматической системы защиты ( АСЗ) процесса приняты шесть информационных параметров, получаемых с помощью автоматических приборов-датчиков: температура оседания кипящего слоя, падение давления сырья, снижение темпера. [11]
Сырьем для процесса прямого окисления служит чистый пропилен или его смесь с пропаном. Окисление ведут кислородом или воздухом с добавкой разбавителя - водяного пара. Для получения 1 кг акролеина требуется 1 4 кг кислорода. Преимущества применения кислорода состоят в сокращении объема рециркулирующего газа и, как следствие этого, в уменьшении размеров технологического оборудования. Эти преимущества должны скомпенсировать затраты на более сложную контрольно-измерительную аппаратуру и установку для разделения воздуха. [12]
Однако осуществление процесса прямого окисления метана в формальдегид наталкивается на ряд значительных технологических трудностей. [13]
 |
Соотношение методов производства окиси этилена по мощностям. [14] |
Все три процесса прямого окисления этилена в окись этилена, разработанные американскими фирмами, получили широкое развитие и применение в промышленности, вытеснив старый хлорный метод. [15]
Страницы: 1 2 3 4