Cтраница 1
Процесс омыления жиров чрезвычайно медлителен ( даже при кипячении время процесса составляет несколько часов), поэтому основным процессом при обезжиривании является отделение жиров и масел от поверхности и их эмульгирование. [1]
Процесс омыления жира в автоклаве ведется при температуре 180 - 185 и давлении 15 - 18 ат. [2]
Процесс омыления жиров, известный под названием противоточно-го гидролиза ( Иттнер), основан на том, что под давлением и при повышенной температуре в жирах растворяется довольно значительное количество воды. В реакционный сосуд сверху поступает горячая вода, а снизу жир. Свободные кислоты собираются на поверхности реакционной массы и выводятся из сосуда через отверстие, расположенное в его верхней части; образующийся глицерин непрерывно выводится из сосуда вместе с водой через отверстие у дна. В этих условиях гидролиз жиров протекает практически полностью и с большой скоростью даже в отсутствие Катализатора. Получаемые кислоты превращают в мыла обработкой кальцинированной содой, которая примерно вдвое дешевле едкого натра. [3]
Процесс омыления жиров представляет интерес как биологический, так и технический. В живой природе омыление жиров связано с жизненным процессом жирового обмена и проходит под влиянием соответствующих ферментов: у растений под действием липазы, в животном организме под действием фермента, - выделяемого панкреатической железой. [4]
Процесс омыления жиров представляет интерес как биологический, так и технический. В живой природе омыление жиров связано с жизненным процессом жирового обмена и проходит под влиянием соответствующих ферментов: у растений под действием липазы, в животном организме под действием фермента, выделяемого панкреатической железой. [5]
Для ускорения процессов омыления жиров и диспергирования загустителя в жидкой основе применяют пропеллерные, планетарные, винтовые и другие мешалки. Выбор системы перемешивания зависит от вязкости смеси, системы обогрева и других факторов. При совмещении в реакторе нескольких стадий ( омыления, обезвоживания, образования расплава) вязкость системы резко возрастает, и в этом случае используют скребково-лопастные мешалки с регулируемой частотой вращения. Термическое диспергирование мыльного загустителя в дисперсионной среде можно осуществлять в аппарате типа Вота-тор, представляющем собой теплообменник труба в трубе, снабженный скребковым устройством, а также в трубчатом змеевико-вом реакторе; в них при турбулентном режиме течения смеси происходит быстрое образование однородного расплава. [6]
Эргостерол облучения поступает на процесс омыления жира. [7]
Если объем производства глицерина в процессе омыления жиров и масел ограничивается потребностью в жирных кислотах, то с организацией производства синтетического глицерина выработка последнего может быть осуществлена практически в любых количествах. [8]
Повышение температуры раствора при обезжиривании способствует ускорению процесса омыления жиров вследствие повышения скорости химической реакции по приведенному выше уравнению, а также вследствие увеличения степени гидролиза щелочных солей. Повышение температуры раствора ускоряет эмульгирование масла и облегчает механическое удаление эмульсии с поверхности изделия. Перемешивание раствора также ускоряет процесс обезжиривания. Практикой установлено, что концентрация щелочи в растворе для обезжиривания не должна быть слишком высокой, так как при этом уменьшается растворимость мыла и устойчивость эмульсии. Как правило, в раствор для обезжиривания вводят также соли Na2CO3, КгСОз и др. Последние обладают буферными свойствами и поддерживают щелочность раствора на постоянном уровне. [9]
Если смазку получают на готовом мыле, то процесс омыления жиров отпадает и основной стадией ее производства является термомеханическое диспергирование мыла в масле. [10]
Поскольку мыла в большинстве случаев получают в процессе варки смазки, то процесс омыления жиров является одной из наиболее продолжительных стадий в изготовлении мыльных смазок. Скорость процесса омыления зависит от состава жировой основы и концентрации раствора щелочи, от температуры, условий контактирования реагирующих компонентов, от наличия воды и катализаторов и ряда других факторов. Значительное влияние на полноту омыления оказывает концентрация реагирующих компонентов: чтобы ее повысить, обычно на первой стадии приготовления смазок используют минимальное количество масла и наименьший избыток щелочи. Повышение температуры существенно сокращает продолжительность омыления и увеличивает эффективность всего процесса. Реакция омыления более полно протекает в присутствии значительного избытка воды, хотя необходимость испарения влаги приводит к замедлению процесса. После полного удаления воды под действием дальнейшего повышения температуры происходит диспергирование мыла в масле. [11]
В водной среде и еще интенсивнее в растворах кислот или щелочей происходит гидролитическое разложение ( гидролиз) сложных эфиров на спирт и кислоту. Гидролиз сложных эфиров лежит в основе процесса омыления жиров и масел. [12]
Ускорению процесса химического обезжиривания способствует повышенная температура и перемешивание раствора мешалкой, воздухом или циркуляцией раствора с помощью насоса. Повышенная температура усиливает гидролиз солей щелочных металлов, что ускоряет процесс омыления жиров и эмульгирования минеральных масел. Температуру растворов химического обезжиривания следует поддерживать от 70 до 90 С. Продолжительность обезжиривания ( табл. 1) зависит от степени загрязнения деталей и составляет примерно 3 - 30 мин. [13]
Обезжиривание обычно производится в стальных ваннах. Нагревание растворов ускоряет процесс обезжиривания, так как при этом усиливается гидролиз щелочных солей, а также ускоряется процесс омыления жиров и эмульгирования масел. [14]
При анодной обработке водород удаляется из металла. Скорость анодного обезжиривания значительно ниже, чем катодного, потому что в процессе электролиза в слое электролита, прилежащего к аноду, происходит понижение значения рН, а следовательно и снижение скорости процесса омыления жиров. Кроме того, выделяющийся на аноде кислород оказывает более слабое воздействие, чем пузырьки водорода, на отделение капель масла от поверхности изделий. [15]