Процесс - отлив
Cтраница 1
Процесс отлива и прессования диффузоров является очень важным этапом в изготовлении ГГ, влияющим на их параметры и качество звучания. Сущность процесса отлива состоит в том, что волокна размолотой и разваренной в воде целлюлозы оседают под действием принудительного вакуумного отсоса на мелкой сетке и формируют структуру диффузора. В современном массовом производстве диффузоры изготовляют на многопозиционных автоматах [75], производительность которых достигает 2500 - 5500 диффузоров в смену. Схема работы многопозиционного автомата для изготовления диффузоров показана на рис. 4.17, а. Процесс отлива происходит в такой последовательности. После окончания размола бумажная масса подается в баки для хранения, где она перемешивается при поддержании постоянной концентрации. Из баков хранения масса перекачивается в смеситель-дозатор, откуда она автоматически подается в стакан-дозатор на позицию / ( или первые две позиции) автомата. В некоторых конструкциях автоматов масса подается из тангенциально расположенных на боковой стенке отверстий стакана, при этом масса закручивается и происходит направленная укладка волокон, что повышает жесткость диффузоров в окружном направлении. Вакуумный резервуар имеет форму цилиндра, в основании его находится патрубок 5 от вакуумного насоса. На под-сетник накладывается рабочая сетка. При поступлении массы в дозировочный стакан включается принудительный вакуум, волокна осаждаются на рабочей сетке, отсосанная вода сливается в баки. [1]
Следует запомнить, что в процессе отлива бумаги волокна располагаются в основном по ходу движения сетки бумагоделательной машины. Такое направление бумаги называется машинным, или продольным. В этом направлении прочность бумаги выше, а деформация при увлажнении значительно меньше, чем в поперечном. Это обязательно нужно учитывать при раскрое бумаги для форзацев, обложек, отстава, оклейки корешка. Направление волокон в заготовке должно быть всегда параллельно корешку блока. [2]
Среди переменных факторов, оказывающих влияние на процесс отлива бумажного полотна, важное значение имеет концентрация исходной бумажной массы. При выборе концентрации массы перед отливом руководствуются следующим общим правилом: нужно разбавлять массу в меньшей степени при изготовлении бумаги с большей массой 1 м2 и при использовании исходной бумажной массы с большей степенью помола. [3]
Указанные выше обстоятельства, свидетельствующие о сложности процесса отлива бумаги на сеточном столе бумагоделательной машины, не позволили создать всеобъемлющую теорию формования и обезвоживания бумаги, хотя попытки создания такой теории неоднократно предпринимались с привлечением известных уравнений для скорости фильтрации, а также ряда эмпирических коэффициентов и допущений. [4]
Существенно влияет на сопротивление фильтрации также степень сжимаемости массы в процессе отлива бумажного полотна. [5]
 |
Последовательные стадии образования склеек в местах пересечения.| Разрывная длина бумаги из сульфатной целлюлозы в зависимости от добавки ПВС волокон различных видов. [6] |
При введении в бумажную массу 5 - 15 % волокон винол типа МБР облегчается процесс отлива бумаги, повышается ее прочность в мокром состоянии. [7]
Элементы двухмерной суспензии, обладая размерами макромолекулярного порядка, весьма подвижны и при удалении воды в процессе отлива и сушки бумажного листа легко ориентируются и образуют водородные связи, определяющие прочность листа. [8]
Элементы двухмерной суспензии, обладая размерами макромолекулярногс порядка, весьма подвижны и при удалении воды в процессе отлива и сушки бумажного листа легко ориентируются и образуют водородные связи, определяющие прочность листа. [9]
В самом деле, фибридная масса должна обладать свойствами связующего и обеспечивать прочность листоподобных структур как в мокром состоянии в процессе отлива, так и в сухом материале или подвергнутом окончательной термомеханической обработке. [10]
Прочность бумаги не одинакова в продольном и поперечном направлениях: в продольном ( по длине) она в 2 - 2 5 раза больше, чем в поперечном, что объясняется большей ориентацией волокон в процессе отлива на сеточной машине в направлении движения массы. [11]
Процесс отлива и прессования диффузоров является очень важным этапом в изготовлении ГГ, влияющим на их параметры и качество звучания. Сущность процесса отлива состоит в том, что волокна размолотой и разваренной в воде целлюлозы оседают под действием принудительного вакуумного отсоса на мелкой сетке и формируют структуру диффузора. В современном массовом производстве диффузоры изготовляют на многопозиционных автоматах [75], производительность которых достигает 2500 - 5500 диффузоров в смену. Схема работы многопозиционного автомата для изготовления диффузоров показана на рис. 4.17, а. Процесс отлива происходит в такой последовательности. После окончания размола бумажная масса подается в баки для хранения, где она перемешивается при поддержании постоянной концентрации. Из баков хранения масса перекачивается в смеситель-дозатор, откуда она автоматически подается в стакан-дозатор на позицию / ( или первые две позиции) автомата. В некоторых конструкциях автоматов масса подается из тангенциально расположенных на боковой стенке отверстий стакана, при этом масса закручивается и происходит направленная укладка волокон, что повышает жесткость диффузоров в окружном направлении. Вакуумный резервуар имеет форму цилиндра, в основании его находится патрубок 5 от вакуумного насоса. На под-сетник накладывается рабочая сетка. При поступлении массы в дозировочный стакан включается принудительный вакуум, волокна осаждаются на рабочей сетке, отсосанная вода сливается в баки. [12]
Суспензия слюдяных чешуек на специальной машине разливается в непрерывное полотно и просушивается - получается слюдинитовая бумага. В процессе отлива слюдинитовый слой может быть нанесен на подложки из целлюлозных или стеклянных волокон или на стеклоткань. [13]
Во избежание падения шибера в процессе вы-мки горшка из опечка он должен быть надежно закреплен. Лица, непосредственно не участвующие в процессе отлива, к горшковым печам и литейному столу во время отлива не допускаются. [14]
Другая разновидность вертиформа ( см. рис. 43, б) имеет два напорных ящика и предназначена для производства двухслойных видов бумаги и картона. Она по сути дела представляет собой сочетание процесса отлива бумажного полотна на одной сетке ( покровного слоя) с последующим формованием его между двумя сетками, как у предыдущего типа машины. [15]
Страницы: 1 2