Cтраница 2
Основой слюдинитовых материалов являются слюдинитовые бумаги, получаемые из отходов слюды мусковит при равномерном ее нагревании до 700 - 800 С с последующей химической обработкой. Суспензию слюдяных чешуек на специальной машине разливают в непрерывное полотно и просушивают - получается слюдинитовая бумага. В процессе отлива слюдинитовый слой может быть нанесен на подложки из целлюлозных или стеклянных волокон либо на стеклоткань. [16]
В связи с этим качество фибридов оценивают чаще всего по прочностным показателям бумаги или иных материалов, полученных на их основе. Наиболее распространенным является определение водоудерживаю-щей способности. Эта характеристика важна для регулирования процесса отлива бумажной массы, приготовленной с использованием фибридов. Кроме того, полагают, что по аналогии с целлюлозой водоудерживающая способность и удельная поверхность фибридов, определяемая рядом методов [88], пропорциональна силе сцепления между частицами. [17]
Факторы, влияющие на процесс удержания наполнителей в бумаге. Наполнители, вводимые в бумажную массу, не все остаются в бумаге. Значительная их часть уходит с водой в процессе отлива и обезвоживания бумажного полотна на машине. [18]
Влияние температуры массы на ее склонность к хлопьеобразованию относительно невелико. Оно больше сказывается при малых скоростях течения потока. При этом следует иметь в виду влияние температуры на скорость обезвоживания: как известно, с повышением температуры уменьшается вязкость воды и поэтому скорость обезвоживания увеличивается, что интенсифицирует процесс отлива бумаги. Однако подогрев массы требует повышенного расхода тепла. Кроме того, при использовании жесткой производственной воды возможно выпадение солей жесткости. [19]
Процесс отлива и прессования диффузоров является очень важным этапом в изготовлении ГГ, влияющим на их параметры и качество звучания. Сущность процесса отлива состоит в том, что волокна размолотой и разваренной в воде целлюлозы оседают под действием принудительного вакуумного отсоса на мелкой сетке и формируют структуру диффузора. В современном массовом производстве диффузоры изготовляют на многопозиционных автоматах [75], производительность которых достигает 2500 - 5500 диффузоров в смену. Схема работы многопозиционного автомата для изготовления диффузоров показана на рис. 4.17, а. Процесс отлива происходит в такой последовательности. После окончания размола бумажная масса подается в баки для хранения, где она перемешивается при поддержании постоянной концентрации. Из баков хранения масса перекачивается в смеситель-дозатор, откуда она автоматически подается в стакан-дозатор на позицию / ( или первые две позиции) автомата. В некоторых конструкциях автоматов масса подается из тангенциально расположенных на боковой стенке отверстий стакана, при этом масса закручивается и происходит направленная укладка волокон, что повышает жесткость диффузоров в окружном направлении. Вакуумный резервуар имеет форму цилиндра, в основании его находится патрубок 5 от вакуумного насоса. На под-сетник накладывается рабочая сетка. При поступлении массы в дозировочный стакан включается принудительный вакуум, волокна осаждаются на рабочей сетке, отсосанная вода сливается в баки. [20]
Из применяемых в бумажном производстве наполнителей только двуокись титана имеет средний размер частиц около 0 3 мкм, чем объясняется его высокая эффективность. У каолина, талька, мела и других наполнителей размер частиц значительно превышает указанный. Вместе с тем у некоторых синтетических силикатных наполнителей размер частиц достигает до 0 02 мкм и они придают бумаге высокую белизну и непрозрачность. Это объясняется тем, что оптические свойства бумаги в значительной степени определяются не только размерами исходных частиц наполнителя, но также размерами и структурой тех агломератов, которые из них образуются в результате введения в бумажную массу сернокислого алюминия, флокулирующих полиэлектролитов и других добавок. Поэтому очень важно, чтобы в процессе отлива бумаги в бумажном полотне частицы наполнителя находились в определенном агломератном состоянии, которое можно регулировать в известных пределах различными технологическими факторами. [21]
Метод полива из раствора позволяет получать прозрачные бесцветные пленки с широким интервалом толщин. Однако существует критическое значение толщины, выше которого получаются мутные непрозрачные пленки. Вызвано это кристаллизацией поликарбоната, в результате которой образуются кристаллиты, размер которых больше длины волны видимого света. Критическое значение толщины зависит от многих факторов. Большое влияние на нее оказывает средний молекулярный вес поликарбоната, молекулярно-весовое распределение и условия получения пленки. Замедление процесса кристаллизации и, следовательно, увеличение критической толщины пленки достигается применением поликарбоната очень высокого молекулярного веса или повышением скорости испарения растворителя в процессе отлива пленки. [22]