Процесс - прессование - изделие
Cтраница 1
 |
Распределение давления материала в пресс-форме при прямом прессовании. [1] |
Процесс прессования изделий из материала, предварительно подготовленного в червячном пластикаторе ( кривая 3), еще более эффективен, поскольку в пресс-форму загружается пластицирован-ный материал, уже находящийся в пластично-вязком состоянии. Червячные пластика-торы применяются в некоторых горизонтальных гидравлических машинах. [2]
Процесс прессования изделий из материала, предварительно подготовленного в червячном пластикаторе ( кривая 5), еще более эффективен, поскольку в прессформу загружается пластицированный материал, уже находящийся в вязкотекучем состоянии. [3]
В процессе прессования изделия легко армируются металлической арматурой, изготовленной как из черных, так и из цветных металлов. [4]
Общая схема процесса прессования изделий из термопластичных и термореактивных материалов состоит в следующем ( фиг. Подготовленные прессматериалы помещаются в полость пресс-формы. Затем пресс-форма закрывается; создается давление, и изделие выдерживают при заданных температурах. После этого пресс-форма раскрывается и готовое изделие выталкивается специальным выталкивателем, вручную или с помощью сжатого воздуха. Особенность процесса получения изделий из термопластичных материалов методом прессования состоит в том, что отвердевание отформованного изделия происходит с понижением температуры. Для этих целей пресс-форма охлаждается. [5]
Следует отметить, что процесс прессования изделий из сортовых пластмасс значительно проще описанного выше процесса переработки отходов оргстекла. [6]
Предварительный подогрев применяют для повышения производительности процесса прессования изделий из пластмасс. Благодаря предварительному подогреву в два раза сокращается выдержка изделий в прессформе, повышается текучесть материала, снижается удельное давление, уменьшается износ прессформ и улучшаются физико-механические и диэлектрические свойства готовых изделий. [7]
Предварительный подогрев применяется в целях повышения производительности процесса прессования изделий из пластмасс и состоит в подогреве пресс-материала перед его загрузкой в пресс-форму. При этом сокращается время выдержки изделий в пресс-форме ( до 50 - 60 %), повышается текучесть материала, требуемое удельное давление снижается ( на 20 - 80 %), уменьшается износ пресс-форм и повышается скорость их замыкания, увеличивается температура прессования, повышаются физические, механические и диэлектрические свойства готовых изделий, их равнопрочность. [8]
Вследствие разницы в свойствах термореактивных и термопластичных материалов процессы прессования изделий из этих материалов имеют некоторое различие. [9]
Прессы с полуавтоматическим управлением имеют автоматическое управление всеми процессами прессования изделий из пластических масс за исключением операций загрузки прессма-териала и выгрузки готовых изделий из прессформ. [10]
Грат, или облой, получается обычно у мест разъема прессформы, куда затекает пресс-материал в процессе прессования изделия. Удаление приливов по краям изделия, а в некоторых случаях и снятие фаски производится резцами или карборундовыми кругами. Для зачистки поверхности применяется наждачное полотно или бумага. [11]
К первой группе относятся те исполнительные механизмы ( с соответствующими им гидравлическими цилиндрами), под действием которых осуществляется процесс прессования изделий. [12]
Преимущество этого метода заключается в возможности максимальной имитации нестационарных условий теплообмена и механического воздействия на материал, возникающих в процессе прессования изделий из реактопластов. [13]
Как показали наши исследования, реологические свойства пеномасс в области температуры их формования близки к аналогичным свойствам монолитных стекол. В связи с этим сделана попытка распространить известные методы расчета процесса прессования изделий из монолитного стекла [26, 336] на пеностекло. [14]
Высокочастотная энергия при этом может быть использована как непосредственно в процессе прессования изделий, так и при нагреве перед прессованием. Последнее определяется в основном конструкцией технологической оснастки ( открытый или закрытый тип пресс-формы), требованиями, предъявляемыми к классу точности изделия, и эксплуатационной характеристикой используемой пресс-формы. [15]
Страницы: 1 2 3