Cтраница 2
Обжатие в каждом из таких калибров будет возрастать с увеличением угла наклона образующей конуса прошивки и может оказаться чрезмерно большим. Из-за этого процесс косой прокатки нарушится и продвижение заготовки может полностью прекратиться. Это особенно характерно для слитков большого диаметра. [16]
В упомянутых выше станах для прошивки тонкостенных гильз имеется значительное трение между линейками и металлом гильзы. Дишером разработана новая конструкция косо-валкового прошивного и прокатного станов с вращающимися дисковыми проводками ( рис. 13), не имеющая этого недостатка. Валки / с дисковыми проводками 2, приводимыми во вращение через муфты 3, образуют закрытый калибр. Проводки вращаются в направлении движения гильзы со скоростью несколько большей, чем скорость металла при процессе косой прокатки. Таким образом, дисковые проводки улучшают возможность истечения металла в осевом направлении. Их влияние заключается не только в образовании закрытого калибра, позволяющего увеличить обжатие косорасположенными валками, но и в создании определенных элементов продольной прокатки. При этом установка косорасположенных валков ( по отношению к оправке) определяет у трубы получаемую толщину стенки, а установка дисковых проводок - ее наружный диаметр. Проводки устанавливают так, чтобы между гильзой и оправкой был некоторый зазор, обеспечивающий лишь незначительный износ и меньший нагрев оправки в процессе прокатки. [17]
Чтобы гильзы не имели уступов винтовой формы, наружная и внутренняя обрабатывающие поверхности должны быть по возможности горизонтальными. Длина готового участка гильзы, получающегося за один ее оборот, тем больше, чем больше валков установлено по окружности гильзы. Если стремятся достичь возможно большого удлинения гильзы на участке поперечной прокатки, то количество металла за один проход между валком и оправкой ( за один полуоборот заготовки) должно быть невелико, что особенно важно для тонкостенных гильз. Таким образом, металл должен быть подвергнут возможно большому количеству обжатий при возможно малой длине очага деформации. Большое количество обжатий может быть достигнуто лишь путем увеличения числа оборотов валков или за счет минимального шага спирали, по которой движется металл. Уменьшение осей скорости передвижения металла, которое является следствием уменьшения шага спирали, может быть допущено только при одновременном увеличении числа оборотов валков во избежание охлаждения металла в процессе косой прокатки. [18]