Процесс - разделение - коксовый газ
Cтраница 1
Процесс разделения коксового газа состоит из следующих операций: 1) очистка коксового газа от нафталина, сероводорода, двуокиси углерода, окислов азота, бензола, водяных паров и др.; 2) сжатие газа; 3) промежуточное охлаждение до - 45 С; 4) глубокое охлаждение и фракционированная конденсация. [1]
Процесс разделения Коксового газа ведется под избыточным давлением 10 5 - 11 5 ат. [2]
Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной операцией. Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа; в частности, этилен из коксовых газов с успехом получают в Германии. [3]
Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной, операцией. Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа; в частности, этилен из коксовых, газов с успехом получают в Германии. [4]
Процесс разделения коксового газа по методу Линде-Бронна базируется на фракционированной конденсации газа и окончательной его промывке жидким азотом. [5]
 |
Принципиальная схема установки для разделения коксового газа по. [6] |
Процесс разделения коксового газа по методу Клода является более простым, че М процесс Линде-Бронна, хотя газ получается менее чистый. Имеются также некоторые усложнения, связанные с эксплуатацией детандера. [7]
В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения обслуживающему персоналу приходится обращаться с взрывоопасными, пожароопасными и токсичными газами, с жидкостями, имеющими низкую температуру, с аппаратами, работающими под высоким давлением, с различными движущимися частями машин и механизмов. Несоблюдение правил и инструкций по технике безопасности может привести к несчастным случаям на установке разделения коксового газа. При этом воз-мож ны: обмораживание при соприкосновении с холодными поверхностями аппаратов и коммуникаций; засорение глаз, раздражение кожи и дыхательных путей частицами теплоизоляционной ( шелковой и шлаковой) ваты: травмы при разрывах трубопроводов, взрывах сосудов и аппаратов, работающих под давлением, и аппаратуры медного блока в случае накопления в ней окислов азота в количестве, превышающем допустимые пределы. [8]
На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода к небольших количеств N2 и СО. Для очистки от окиси углерода газ в колонне 11 промывают жидким азотом. В межтрубном пространстве переохладителя 12 она охлаждает жидкий азот, а затем разветвляется на два потока. Один поток последовательно проходит теплообменники 8, 7, 4 и /, охлаждая коксовый газ, другой поток поступает в межтрубное пространство теплообменника 13, где охлаждает азот высокого давления. По выходе из этих аппаратов азото-водородная смесь снова объединяется в один поток и направляется в цех синтеза аммиака. [9]
На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Метан и окись углерода на тарелках колонны 15 отмываются жидким азотом. [10]
В книге подробно рассмотрены процессы разделения коксового газа методом глубокого охла ждения, описано оборудование, применяемое для этих процессов, приведен технологический режим разделительного агрегата типа Г-7500. Большое внимание уделено вопросам обслуживания агрегатов разделения коксового газа, операциям их пуска и остановки, мероприятиям, обеспечивающим безопасные условия эксплуатации агрегатов. Даны также краткие сведения о свойствах и составе коксового газа и его компонентов, о методах очистки газа и контроле процесса разделения. [11]
В некоторых схемах для улучшения экономики процесса разделения коксового газа используется детандерный эффект. Имеется также схема усовершенствованной установки для разделе-ния коксового газа, в которой получается фракция с содержанием 55 - 65 % этилена. [12]
На крупной лабораторной установке проведено исследование процесса разделения коксового газа методом непрерывной адсорбции при различных температурах. [13]
Как уже указывалось, весь азот, необходимый для осуществления процесса разделения коксового газа в агрегате Г-7500 и получения стехиометрической азото-водородной смеси, подается под общим давлением 200 ати. [14]
Полученные в работе экспериментальные данные позволяли выполнить предварительный технико-экономический расчет основных расходных показателей процесса разделения коксового газа, аналогичного по составу газу Губахинского химического завода, проводимого при атмосферном давлении и четырех различных температурах: 30; 0, - 20 и - 40 С. Потери угля на истирание приняты равными на цикл в соответствии с данными, полученными в специально поставленной работе [5] по исследованию износа угля той же марки в процессе пневмотранспорта. [15]
Страницы: 1 2