Cтраница 2
Результаты опытных работ по автоматическому регулированию состава и выхода азотоводородной смеси и поддержанию постоянных уровней жидких фракций в теплообменниках позволяют решить вопрос о полной автоматизации процесса разделения коксового газа. [16]
Ниже описан другой метод расчета процесса фракционированной конденсации бинарной смеси. В процессе разделения коксового газа основной компонент - водород не конденсируется; при этом процесс фракционированной конденсации усложняется вследствие растворимости неконденсирующихся компонентов смеси в сжиженной фазе. [17]
На рис. 4 приведена схема одной из установок, применяющихся в промышленности для получения азото-водоролной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения. Расчет материальных потоков в процессе разделения коксового газа дается ниже, применительно к данной схеме. [18]
Вследствие этого эффект проведения процесса при - 40 С оказывается менее значительным, чем при - 20 С. Учет всех энергозатрат и износа угля показывает, что наиболее выгодно проводить процесс разделения коксового газа при температуре адсорбционной секции колонны от 0 до - 20 С. [19]
По выходе из печей коксовый газ в химических цехах коксохимического завода подвергается обработке, в результате которой из газа улавливаются смола, аммиак, сероводород и бензольные углеводороды. Если весь коксовый газ передается на азотнотуковый завод, коксовые печи могут обогреваться так называемым богатым газом - смесью фракций, получаемых в процессе разделения коксового газа, с добавкой генераторного или доменного газа. [20]
В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. [21]
Одним из основных методов, применяемых для разделения сложных газовых смесей, является последовательная конденсация компонентов с выделением ряда отдельных фракций, которые могут быть подвергнуты более тонкому разделению в ректификационных колоннах. Процесс конденсации ведут при повышенном давлении, которое зависит от физико-химических свойств отдельных газов. Процесс разделения коксового газа проводят при давлении 13 ата. Разделение природных пазов, а также крекинговых газов ведут при давлении 20 - 30 ата. [22]
В качестве источника сырья для производства продуктов нефтехимической промышленности стали использовать метан из природного газа. Таким образом, метан из природного газа стал одним из исходных продуктов для получения синтетического метилового спирта и синтетического аммиака. Синтез аммиака был разработан в Германии непосредственно перед первой мировой войной, за ним последовало развитие процесса производства синтетического метанола; в обоих случаях исходным сырьем служил каменный уголь. Подобно этому и паро-метановый и метано-кислородный процессы получения газа синтеза имеют европейское происхождение, при этом в качестве сырья используется метан, являющийся побочным продуктом в процессах разделения коксового газа или при гидрогенизации угля. [23]