Cтраница 2
Образование положительных и отрицательных ионов обусловливает, с одной стороны, хорошую электрическую проводимость электролитов, а с другой - явление растворения ( разъедания) вещества, переноса его в электролит. Скорость процесса коррозии, как это следует из закона Фарадея, определяется количеством электричества, протекающего между анодами и катодами уложенного в грунт сооружения и зависящего, в свою очередь, от электрического сопротивления грунта и природы процессов, происходящих на анодных и катодных участках сооружения. Следовательно, если, кроме почвенной коррозии, трубопровод или кабель подвергается дополнительному воздействию блуждающих токов, то в местах, где складывается электролитическое действие этих токов с т - ками гальванических пар, может произойти резкое ускорение процессов разъедания указанных сооружений. [16]
Каустическая хрупкость представляет серьезную опасность для котлов и парокотельного оборудования, в которых щелевые зазоры и пористая накипь на сильно нагруженных участках ( например, в зонах клепаных и сварных соединений) могут приобрести высокие рН и вызвать разрушения взрывного типа. Трещины имеют меж-кристаллитное залегание, хотя разъеданию подвергается перлитный цементит, и железо растворяется в форме оксианионов. Осаждается магнетит, но выпадение его обычно происходит в стороне от острия трещин, так что их закупоривания не происходит. В процессе разъедания образуется водород: он может способствовать растрескиванию путем образования внутренних пузырей. [17]
В качестве нагрузочных реостатов при испытаниях генераторов применяют жидкостные реостаты ( рис. 68), у которых в качестве сопротивления служит подкисленная вода или содовый раствор. Сопротивление меняется по мере погружения ножа 1 в жидкость. Таким образом, уменьшается процесс разъедания бака под влиянием электролиза. [18]
Особенно сильно подвержены коррозии участки внутренней поверхности парогенераторов, которые покрыты водорастворимыми солевыми отложениями, например змеевики пароперегревателей и переходная зона в прямоточных парогенераторах. Во время простоев парогенераторов эти отложения поглощают атмосферную влагу и расплываются с образованием на поверхности металла высококонцентрированного раствора натриевых солей, имеющего большую электропроводность. При свободном доступе воздуха процесс коррозии под солевыми отложениями протекает весьма интенсивно. Весьма существенным является то, что стояночная коррозия усиливает процесс разъедания котельного металла во время работы парогенератора. Это обстоятельство следует считать главной опасностью стояночной коррозии. Образующаяся ржавчина, состоящая из окислов железа высокой валентности Fe ( OH) 3, во время работы парогенератора играет роль деполяризатора коррозионных микро - и макрогаль-ванопар, что ведет к интенсификации коррозии металла в процессе эксплуатации агрегата. В конечном счете накопление ржавчины на поверхности котельного металла приводит к подшламовой коррозии. Помимо этого, при последующем простое агрегата восстановленная ржавчина опять приобретает способность вызывать коррозию вследствие поглощения ею кислорода воздуха. Эти процессы циклически повторяются при чередовании простоев и работы парогенераторов. [19]
Одним из существенных источников попадания окислов железа в пароводяной тракт энергетических установок является коррозия поверхности - металла во время простоя оборудования под воздействием влаги и кислорода воздуха, так называемая стояночная коррозия. В тех случаях, когда на поверхности металла могут оставаться растворы со сравнительно высокой концентрацией хлоридов, сульфатов и других активирующих ионов, скорость коррозии металла может быть еще выше. Протекание стояночной коррозии вызывает необходимость более частого проведения эксплуатационных химических очисток, а также увеличивает продолжительность водных промывок перед пуском блока. Все это значительно ухудшает экономические показатели работы электрических станций. Следует также учесть, что стояночная коррозия вызывает усиление процесса разъедания металла, происходящего во время работы оборудования. [20]
Нижняя часть стен бассейна делается из шамотных брусьев 300 х 400 х 500 мм также насухо с тщательной притеской по швам. Верхняя часть стен, подвергающаяся особенно сильному разъеданию стекломассой, делается в варочной зоне печи из брусьев электроплавленных огнеупоров муллита, корхарта, ЦАК, бакора, в других зонах печи - из высокоглиноземистых и каолиновых брусьев. Они имеют размеры - 600 х 400 х 250 мм и ставятся вертикально ( стоймя) для уменьшения количества горизонтальных швов, которые разъедаются сильнее, чем вертикальные швы. На уровне зеркала стекла, где разъедание огнеупора особенно сильно, с наружной стороны брусьев устанавливаются сопла сети воздушного охлаждения. Скорость воздуха на выходе из сопла должна быть не менее 40 м / сек. Однако охлаждение брусьев становится эффективным только при уменьшении толщины стен до 10 - 15 см. В некоторых случаях применение неэффективного охлаждения может привести к усилению пристенных конвекционных потоков стекломассы и ускорить процесс разъедания брусьев до определенной толщины, при которой охлаждение становится эффективным. [21]