Cтраница 2
Комплексная механизация и автоматизация процессов горячей штамповки способствует резкому увеличению производительности труда, улучшению и облегчению условий труда, повышению его безопасности. [16]
Доля вспомогательных ручных работ в процессе горячей штамповки еще очень велика и время их выполнения в несколько раз превышает основное время, затрачиваемое непосредственно на формоизменение заготовок, вследствие недостаточной механизации и автоматизации всех операций производственного процесса штамповки. [17]
Наряду с горячим прессованием иногда применяется процесс горячей штамповки или чеканки. В этом случае первоначально прессуют изделие нахолоду в форму, грубо приближающуюся к готовому изделию, затем подвергают его спеканию, после чего в горячем виде обжимают в штампах, имеющих заданные размеры изделия. [18]
Особенно остро эта проблема проявилась в процессах горячей штамповки. Штампы для таких процессов должны иметь лучшие механические свойства в области высоких ( 800 - 950 С) температур и изготовляются из сложнолегированных сплавов на основе таких добавок, как никель, хром и им подобные элементы. И все же эксплуатационные качества изделий заставляют желать лучшего. Как известно, жаропрочные сплавы обладают большим коэффициентом объемной усадки, что приводит к образованию внутренних перенапряжений и усадочных раковин. Расход металла на изготовление заготовки превышает массу самой детали в три-четыре раза. [19]
Особое значение имеет тепловой режим в процессе горячей штамповки, так как, будучи начальной операцией, он, в конечном счете, влияет на формирование исходной структуры, от которой зависит качество готовых подшипников. [20]
Из зарубежной практики известен весьма эффективный в технологическом и экономическом отношениях процесс горячей штамповки зубчатых колес без последующей токарной обработки. [21]
Расстояние между ребрами является важнейшим конструктивным элементом, оказывающим значительное влияние на процесс горячей штамповки. Наименьшее расстояние amin между ребрами зависит главным образом от высоты h ребра. Чем выше ребро, тем больше должно быть расстояние между ребрами. [22]
При текущем ремонте штампов трудности возникают в связи с тем, что материал штампа становится очень твердым вследствие наклепа ручьев штампа и закалки их охлаждающими жидкостями в процессе горячей штамповки. Наклепанные места на ручьях штампа обрабатываются абразивными кругами, установленными на переносных шлифовальных машинках. [23]
Развитию автоматизации производства способствует внедрение комплексных АЛ, которые совмещали бы операции получения заготовки и металлообработку. На Горьковском автомобильном заводе эксплуатируется комплексная автоматическая линия для изготовления полуосей заднего моста, на которой осуществляются процессы прецизионной горячей штамповки, механической и термической обработки. [24]
Углерод и углеродосодержащие продукты традиционно находят широкое применение в порошковой металлургии. Углерод используется как легирующий элемент в порошковых сталях и железе; в виде графита - как антифрикционная компонента в порошковых триботехнических материалах на основе черных и цветных металлов; в виде карбидных соединений - как износостойкая фаза в твердых сплавах карбидостали, карбидной керамики; как материал для формирования углеродных и алмазоподобных пленок и покрытий; в составе ультрадисперсных алмазных порошков - как ультратонкий абразив и износостойкая фаза, способствующие повышению износостойкости гальванических покрытий, а также улучшающие прирабатываемое металлических поверхностей в узлах трения; как электротехнический материал - для работы в контактных узлах подвижного электротранспорта; как исходное для синтеза алмазных порошков; как конструкционный и триботехнический материал, вводимый в состав полимеров; как материал технологической оснастки, используемый в производстве алмазного инструмента; в виде графитов для технологических смазок в процессах голодной и горячей штамповки; в составе природного газа, служащего защитно-восстановительной атмосферой при спекании, а также графитовой среды в качестве источника углерода при химико-термической обработке порошковых материалов на основе железа и других карбидообразующих металлов. [25]
Процесс горячей штамповки сводится к нагреву заготовки для придания металлу необходимой пластичности и последующему деформированию его. В результате нагрева резко снижаются прочностные характеристики и возрастают характеристики пластичности металла, подлежащего деформированию. Процесс горячей штамповки осложняется тем, что деформируемая заготовка, соприкасаясь с массой холодного металла штампа, остывает, теряет пластичность. Поэтому процесс пластического деформирования должен осуществляться в возможно более короткий промежуток времени. Для этого принимается ряд технологических и конструктивных мер. Стенки штамповок должны иметь по возможности большую толщину, сопряжения стенок должны быть плавными, следует избегать резких изменений направлений течения металла при заполнении ручьев штампа. [26]
Следует учесть, что, наряду с высокой производительностью и возможностью гнуть трубы из легированных сталей ( марок 1Х18Н9Т, Х5М и др.) каждый типоразмер угольника требует штамп для рубки заготовок, для гибки и формовки угольника, а также поворотное приспособление для подрезки торцов к снятию фасок под сварку. Штампы изготовляются из легированных сталей 5ХНВ, 5ХНМ, 7X3 и 8X3 с последующей термообработкой. Процесс горячей штамповки связан с газовыделением, поэтому нужны дымоходы и приточно-вытяжная вентиляция. При наличии овальности в поперечном сечении торца угольника получаются неравномерные фаски под электросварку при токарной обработке торцов, так как угольники не имеют прямого участка. [27]
В крупносерийном и массовом производстве применение специального профильного и периодического проката для изготовления заготовок в значительной степени сокращает, а часто и исключает их последующую обработку резанием. Специальный профильный прокат как исходный материал уменьшает трудоемкость процесса горячей штамповки заготовок. Заготовки профильного сечения, не требующие последующей обработки, получают на машиностроительном заводе методом холодного волочения из сортового проката. [28]
Оксидол-В - стеклосмазка, представляющая собой водную суспензию стеклопорошка с добавками высокодисперсного полимера. Допускается суспензию Оксидол-В разбавлять водой ( до 40 %) и наносить на заготовку окунанием или распылением. Покрытие из этой суспензии обеспечивает не только эффективное смазывание в процессе горячей штамповки жаропрочных, коррозионно-стойких сталей и титановых сплавов, но и защиту заготовок от окисления при высокотемпературном нагреве. [29]
При взаимодействии частиц металла между собой наблюдается определенная закономерность независимо от их размеров. Металл при температурах 1000 - 1200 С становится столь пластичным, что усилия, развиваемого в штамповочных прессах, оказалось вполне достаточно, чтобы превратить бесформенную груду стружки в монолитную деталь, не требующую дальнейшей обработки. Преимущества процесса горячей штамповки: работа при более низких температурах, отсутствие потерь на угар, возможность использования практически 100 % отходов. [30]