Cтраница 3
Процесс гидрогенизации сложен, и искусственное жидкое топливо намного дороже натурального, поэтому оно распространения не получило. [31]
Процесс гидрогенизации ведется при температуре 180 - 220 С поэтому в готовом продукте не должны оставаться влага и летучие вещества. ОСТом допускается содержание этих веществ в пределах 0 15 % из-за возможности попадания влаги в саломас при транспортировке и хранении. [32]
Процесс гидрогенизации значительно сложнее самой химической реакции. [33]
Процесс гидрогенизации проводят в две стадии периодическим методом при соблюдении технологического режима, приведенного ниже. [34]
Процесс гидрогенизации ( через 0 5 - 1 ч) контролируют по возрастанию температуры плавления и снижению показателя преломления. [35]
Процесс гидрогенизации, ведущий к получению моторных топлив, в основном завершается при жидкофззном превращении исходного сырья-угля, смолы или минеральных масел-в масла со средними температурами кипения. В период жидкофазного процесса вводится около двух третей водорода, требуемого для гидрогенизации. Но для получения продуктов высокого качества основное значение имеет процесс парофазной гидрогенизации. [36]
Процесс гидрогенизации дает возможность переработки на бензин разнообразного исходного сырья - бурых и каменных углей, фракций коксовых и полукоксовых смол, пеков, мазутов и крекинг-остатков. При этом независимо от вида исходного сырья и содержания в нем серы можно получить бензин, практически не содержащий серы, с заданными кривой выкипания и упругостью паров. [37]
Процесс гидрогенизации в жидкой фазе не удается осуществить за счет тепла реакции и приходится затрачивать дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеси. Общий расход тепла составляет около 350 кал / к. [38]
Процесс гидрогенизации представляет собой в первом приближении сумму процессов гидрирования и крекинга. Тепло реакции гидрогенизации слагается из теплот двух этих процессов. При жпдкс фазной гидрогенизации твердого сырья сюда добавляется еще его теплота растворения. Определение этих составляющих в большинстве случаев практически неосуществимо, особенно для жидкой фазы. Поэтому приходится ограничиваться определением суммарного теплового эффекта реакции. [39]
Процесс гидрогенизации дает возможность переработки на бензин разнообразного исходного сырья-бурых и каменных углей, фракций коксовых и полукоксовых смол, пеков, мазутов и крекинг-остатков. При этом, независимо от вида исходного сырья и содержания в нем серы, можно получить бензин, практически не содержащий серы, с заданными кривой выкипания и упругостью паров. [40]
Процесс гидрогенизации в жидкой фазе не удается осуществить за счет тепла реакции и приходится затрачивать дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеси. Общий расход тепла составляет около 350 кал / кг пасты, а тепло реакции составляет около 180 - 200 кал / кг. [41]
Процесс гидрогенизации представляет собой в первом приближении сумму процессов гидрирования и крекинга. Тепло реакции гидрогенизации слагается из теплот двух этих процессов. [42]
Процесс гидрогенизации дает возможность переработки на бензин разнообразного исходного сырья - бурых и каменных углей, фракций коксовых и полукоксовых смол, пеков, мазутов и крекинг-остатков. При этом независимо от вида исходного сырья и содержания в нем серы можно получить бензин, практически не содержащий серы, с заданными кривой выкипания и упругостью паров. [43]
Процесс гидрогенизации на суспендированном катализаторе имеет известные технологические достоинства, к которым в первую очередь относится непрерывность работы реактора при сменно-циклических процессах подготовки сырьевой смеси и отделения катализатора от гидрогенизата. Несомненным преимуществом является также возможность компенсировать ( в определенных пределах) ухудшение качества сырья путем повышения концентрации катализатора в реакционной зоне или добавки большего количества свежего катализатора. [44]
Процесс гидрогенизации в жидкой фазе не удается осуществить за счет тепла реакции и приходится затрачивать дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеси. Общий расход тепла составляет около 350 кал / кг пасты, а тепло реакции составляет около 180 - 200 кал / кг. [45]