Процесс - алки-лирование
Cтраница 2
Поскольку на таком предприятии образуется сравнительно немного олефиновых фракций, исключается процесс алки-лирования для производства компонента бензина. В этих условиях водород, содержащийся в образующемся изобутане, уже нельзя рассматри-вать как эффективно используемый и необходимо определить изменившуюся эффективность по водороду обоих основных процессов - гидрокрекинга и каталитического риформинга. [16]
Парафиновые газообразные углеводороды, водород, азот и пары воды не оказывают существенного влияния на процесс алки-лирования. Из сырья необходимо удалять ацетилен и сернистые соединения, так как последние могут вызвать коррозию аппаратуры. [17]
 |
Схема потоков четырехреакторной сопряженной системы. [18] |
При алкилировании бензола этиленом и пропиленом в качестве товарных продуктов отводятся этил - и изопропилбензолы; образовавшиеся в процессе алки-лирования полиалкилбензолы разбиваются на две фракции: легкие направляются на крекирование, а тяжелые - на деструктивную гидрогенизацию. [19]
В данной главе показано, что алюминийорганические соединения являются удобными реагентами для получения алкиль-ных производных других элементов с помощью процессов алки-лирования. [20]
До настоящего времени в качестве деэмульгатора при термохимическом процессе в СССР применяется главным образом нейтрализованный черный контакт ( НЧК) сернистых нефтей с использованием отработанной серной кислоты от процесса алки-лирования. [21]
Гипрокаучук рекомендует проектным и научно-исследовательским институтам при разработке новых комплексных схем НПЗ проработать вариант передачи на химическую переработку не только товарных, но и всех ресурсов свежей бутан-бутиленовой фракции с исключением из состава НПЗ процесса алки-лирования. Повышение октанового числа бензина должно быть предусмотрено за счет других высокооктановых добавок, в частности изопентана, потребность в котором в промышленности синтетического каучука уменьшится за счет использования свежей бутан-бутиленовой фракции с НПЗ. [22]
Непрерывные процессы, которые преобладают в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, осуществляются в аппаратах идеального смешения ( колонны, реакторы с мешалками), идеального вытеснения ( реакторы змеевикового типа) и др. Наиболее безопасными из этих аппаратов являются реакторы змеевикового типа, в которых можно осуществлять процессы алки-лирования, дегидрирования, пиролиза и др. Продукты здесь движутся с большой скоростью, поэтому их рабочий объем сравнительно невелик, что повышает безопасность эксплуатации. Но зме-евиковые реакторы неприменимы для каталитических процессов. Это объясняется трудностью загрузки и выгрузки из них катализатора, опасностью забивки трубок в процессе эксплуатации и другими факторами. [23]
 |
Принципиальная технологическая схема синтеза метилбутило-вого третичного эфира. [24] |
Второй вариант в настоящее время весьма важен, так как сокращается выход дистиллятов и возрастает потребность в моторном топливе. В процессе алки-лирования изобутан реагирует с пропеном, бутеном или смесью обоих веществ. При этом получается смесь С7 с С8, являющаяся сырьем для получения бензина. Изобутан сепарируется при фракционной разгонке коммерческих сортов бутана или производится в отдельной изомеризационной стадии из нормального бутана. Ненасыщенные СНГ ( пропен и бутен) сепарируются при фракционной разгонке продуктов парового или каталитического крекинга дистиллята или газойля. Процесс алкилирования очень часто осуществляется в рамках интегрированного нефтеперерабатывающего или нефтехимического завода. [25]
Каталитический крекинг является источником сырья для установок алкилирования. Поэтому развитие процесса алки-лирования неразрывно связано с развитием каталитического крекинга. В качестве сырья на отечественных НПЗ применя - ются только бутан-бутиленовая фракция каталитического крекинга, за рубежом в заметных количествах вовлекается про-пан-пропиленовая фракция, бутилены, получаемые при пиролизе и дегидрировании н - утана. Использование пропан-пропиленовой фракции предусматривается также проектами перспективных установок алкилирования, разрабатываемых ВНИПИ-нефтью. [26]
Исследование алкилатов, полученных в обоих случаях, подтверждает правильность ( табл. 1 и 2) вышеприведенных уравнений. Несомненно, что при процессе алки-лирования образуются и многие другие углеводороды вследствие многочисленных побочных и вторичных реакций, которые, очевидно, протекают потому, что процесс алкилирования проводится при высоких температурах. [27]
Во многих случаях в процессе алки-лирования изобутана бутйленами охлаждение эмульсии достигается в результате испарения части углеводородов. В связи с этим представляется интересным выяснить влияние частичного испарения углеводородной фазы в процессе образования эмульсии на стойкость последней. [28]
Алкилирование фенольных фракций ( так же как и фенолов) должны проводить в железной мешалке, выложенной диабазовыми плитками, или эмалированной при температуре 80 - 115 с умеренным перемешиванием в присутствии катализатора бензолсульфоки-слоты. За последние годы в МИНХ и ГП разработан процесс алки-лирования фенола в присутствии катионобменной смолы КУ-2. [29]
ПО-114, и при этой температуре массу выдерживают 1 5 - 2 час. Если в реакцию не вошло менее 0 5 % фенола, считают процесс алки-лирования законченным. Массу охлаждают до 85 и под давлением азота ( 1 ат) направляют в аппарат для промывки. [30]
Страницы: 1 2 3