Cтраница 2
Сырьем процесса алкилирования изобутана является ББФ, получаемая с газофракционирующих установок. Учитывая специфичность процесса, заключающуюся в том, что при алкили-ровании необходимо поддерживать избыток изобутана, в сырье, поступающем на установку алкилирования, содержание изобутана должно быть больше, чем бутиле-нов. Желательно, чтобы на каждый процент бутилена приходилось 1 2 % изобутана. [16]
Сформулированные положения стимулировали постановку дальнейших работ с целью изучения возможности замены существующего промышленного способа получения высокооктановых компонентов бензинов ( изооктана) путем алкилирования изобутана бутиленами, в котором в качестве катализаторов используются серная и фтористоводородная кислоты. Совместно с К. И. Патриляком исследованы особенности процесса алкилирования изобутана бутиленами на поликатионно-декатионированном цеолите типа X. Установлено существование периода разработки катализатора, зависимости протекания процесса от условий активации катализатора, пульсирующего характера процесса в отдельных зонах катализатора по высоте слоя, неодинаковой алкилирующей способности бутиленов, изомеризации бутилена-1 в бутилен-2. Развиты теоретические представления о природе активных центров Льюиса и связанных с ними физико-химических свойствах поликатионно-декатионированны х цеолитов типа X и Y. [17]
Весьма перспективными в нефтепереработке являются процессы изомеризации легких парафиновых углеводородов нормального строения и ароматических углеводородов фракции Cg. Изомеризация н-бутана в изобутан увеличивает ресурсы сырья процесса алкилирования изобутана олефинами, а изомеризация углеводородов С5 - С6 используется для получения высокооктановых компонентов бензинов АИ-93 и АИ-98. В первом случае используется высокотемпературная изомеризация и во втором - низкотемпературная изомеризация. [18]
Область, расположенная выше жирной линии, благоприятна для осуществления процесса Димерсол, а область ниже ее ( когда цена на изобутан невысока) - для процесса алкилирования изобутана пропиленом. [19]
В этой разработке предусмотрена смазка и охлаждение шарикоподшипников нижнего герметичного электропривода с помощью тяжелого алкилата, являющегося отходом производства авиа-алкилата на реакторах Стратко. Тяжелый алкилат должен отбираться снизу ректификационной колонны и подаваться вновь в реактор через герметичный электропривод, охлаждая его и защищая от реакционной среды, содержащей серную кислоту - катализатор процесса алкилирования изобутана бутиленами. [20]
Этилен реагирует плохо и при сернокислотном алкилировании не применяется. Лучшие результаты получаются при алкилировании этиленом в присутствии галоидных солей алюминия. Наибольшее практическое значение имеет процесс алкилирования изобутана бутиленами. В случае алкилирования пропиленом и нентенами получается продукт худшего качества. [21]
Подбирая соответствующие углеводороды можно получить в одну стадию изоалканы различного строения. На практике методом алкилирования получают разнообразные смеси алка-нов - алкилагп. В промышленности наиболее распространен процесс алкилирования изобутана н / бутиленами, а также алкилирования бутанбутиленовой фракции из ГФУ, содержащей как изобутан, так и изобутилен. [22]
В связи с этим рекомендуется подавать сырье в зону реакции охлажденным. Реакция алкилирования сопровождается выделением тепла. Количество тепла, выделяемого в процессе алкилирования изобутана бутилена-ми, составляет примерно 170 - 250 ккал / кг алкилата. Чтобы избежать повышения температуры в зоне реакции, выделяемое тепло следует снять с реактора. Для этого реактор охлаждают. Чрезвычайно нежелательно резкое изменение температуры в реакторе. Необходимо, чтобы система охлаждения работала бесперебойно. [23]
Газы процессов каталитического крекинга более богаты изобутаном, термического крекинга - бедны, а пиролиза - еще беднее. Кроме того, в газах пиролиза содержатся такие нежелательные для процесса алкилирования углеводороды, как бутадиен и гомологи ацетилена. Поэтому основным наиболее благоприятным сырьем для процесса алкилирования изобутана является ББФ каталитического крекинга. ББФ термического крекинга также может с успехом использоваться в процессе алкилирования в смеси с ББФ каталитического крекинга. [24]
Принципиальное различие в перемешивании взаиморастворимых и взаимонерастворимых веществ обязательно должно учитываться при расчете и оценке перемешивающих устройств. Однако, когда требуется обеспечить достаточно развитую поверхность контакта между смесью жидкофазных взаимонерастворимых компонентов, например в процессе алкилирования изобутана непредельными углеводородами в присутствии катализатора ( серной кислоты), малоэффективная лопастная мешалка не может создать необходимый гидравлический режим во всем объеме реактора, и вполне обоснованно она заменена на винтовое перемешивающее устройство. [25]
Рост спроса на изооктан привел к разработке неоднократно упоминавшегося нами метода одностадийного синтеза действием серной кислоты на смесь бутиленов и изобутана. В результате этого и количественные возможности синтеза изооктана сильно возросли, тем более что вскоре были найдены также и промышленные пути пзомеризащш / ( - бутана в изобутан. Технология процесса изомеризации следующая. Невозможность проводить каталитическое алкилирование изобутана этиленом ( в отличие от пропилена и бутиленов) над первоначально принятым промышленностью кислым катализатором ( фосфорная кислота на кизельгуре) способствовала развитию процесса алкилирования изобутана этиленом в неогексан при высоких температурах и давлениях в отсутствии катализаторов. [26]
Процесс протекает с выделением тепла. Расчетный тепловой эффект реакции алкилирования изобутана составляет 125 - 135 кДж / моль прореагировавших олефинов; фактический тепловой эффект ( с учетом побочных реакций) равен 85 - 90 кДж / моль. В условиях процесса имеют место реакции алкилирования изобутана олефинами, олигомеризации олефинов, расщепления продуктов олигомеризации, перераспределения водорода, образования и разложения алкилсульфатов. Названные углеводороды получаются из общих для каждой группы одного или нескольких промежуточных веществ. Установлено, что в продуктах алкилирования содержится 17 изопара-финовых углеводородов С5 - С8 и 18 - 20 изопарафиновых углеводородов С9 и выше. Наиболее важные химические стадии процесса алкилирования изобутана бутиленами следующие. [27]