Cтраница 2
Автоматическая линия - это комплекс основного и вспомогательного ( транспортного и другого необходимого) оборудования, на котором без непосредственного участия рабочего выполняется определенная часть производственного процесса изготовления изделия. Линия имеет систему общего автоматического управления, обеспечивающего взаимодействие всех механизмов, устройств и аппаратуры, установленной на линии. Функция обслуживающего персонала сводится к наблюдению за работой линии и ее наладке. В отдельных случаях некоторые загрузочные операции выполняются вручную или с помощью неавтоматических механизмов и устройств. [16]
Выполненные в Харьковском отделении Института экономики АН УССР теоретические исследования показывают, что дальнейшее улучшение планирования и усиление воздействия хозяйственного механизма на повышение эффективности производства и качества работы для предприятий машиностроения может происходить лишь на основе учета и использования свойств производственного процесса изготовления изделий, рассматриваемого как система. [17]
Для эпоксидных смол обычно требуется последующее отверждение при повышенной температуре, что практикуется в производстве трубопроводов, резервуаров и других изделий. Производственный процесс изготовления изделий из эпоксидных стеклопластиков протекает значительно медленнее, чем из полиэфирных, поэтому даже простые формы могут быть использованы только дважды в неделю. Изделия из эпоксидных стеклопластиков изготавливают, как правило, намоткой с отверждением при повышенной температуре, что возможно только на крупных предприятиях. Применение эпоксидных стеклопластиков обычно ограничивается системами трубопроводов и резервуаров. Трубопроводы из эпоксидных стеклопластиков широко опробированы в нефтяной и газовой промышленности, где они преимущественно и используются. Обычно выбирают фланцевые и клеевые соединения труб. [18]
Проведенные исследования показали, что продолжительность пролеживания изменяется в том случае, если начало или окончание частичного производственного процесса при обработке партии деталей будет осуществляться по поздним срокам. Но неизменным во всех случаях остается срок окончания производственного процесса изготовления изделия, именно тот срок, который определяет высвобождение оборотных средств из оборота. [19]
Производственные процессы изготовления изделий представляют сложную систему, состоящую из ряда элементов - частичных производственных процессов. Применение нами в данном исследовании системного подхода позволяет рассматривать производственный процесс изготовления изделий или серии как единое целое и определить роль элементов, образующих его цикл. Иными словами, без коренного изменения методики расчетов действующих в настоящее время нормативов оперативно-календарного планирования не может быть обеспечено значительное воздействие на конечные результаты деятельности промышленных предприятий. [20]
Полное и всестороннее использование существующих резервов экономики машиностроительного производства требует принципиально нового, системного подхода к производственному процессу. Только с этих позиций можно разработать научно обоснованные рекомендации по дальнейшему росту эффективности производственных процессов изготовления изделий, определить и практически использовать неисчерпаемые резервы, кроющиеся в совершенствовании организации и планирования производства на машиностроительных заводах, повысить степень эффективности использования достижений научно-технического прогресса, основных производственных фондов и оборотных средств. [21]
Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 12 июля 1979 г. Об улучшении планирования и усилении воздействия хозяйственного механизма на повышение эффективности производства и качества работы направлено на совершенствование управления народным хозяйством, повышение роли интенсивных факторов в развитии экономики. Опыт работы промышленных предприятий показывает, что одним из возможных направлений в решении проблемы роста эффективности производства является совершенствование планирования производственных процессов изготовления изделий. [22]
Необходимо отметить, что выбор схемы сертификации зависит от достаточно большого числа факторов. Основными из них являются: 1) трудоемкость ( стоимость) производимой продукции; 2) объем выпуска продукции; 3) трудоемкость и сложность испытаний готовой продукции; 4) характер испытаний; 5) степень опасности продукции при ее эксплуатации или использовании; 6) структура себестоимости продукции; 7) сложность технологической системы и производственного процесса изготовления изделия. [23]
Эти цифры служат основанием для выбора оборудования, технологической оснастки, средств механизации и автоматизации. Креме того, по программе выпуска производят оценку экономической эффективности этого выбора. Производственный процесс изготовления изделий включает различные технологические, контрольные и транспортные операции. Главное требование, определяющее последовательность выполнения этих операций, их содержание и обеспечение оснасткой, - это выполнение заданной программы выпуска изделий высокого качества в кратчайшие сроки при минимальной стоимости. [24]
Эти цифры служат основанием для выбора оборудования, технологической оснастки, средств механизации и автоматизации. Кроме того, по программе выпуска оценивают экономическую эффективность этого выбора. Производственный процесс изготовления изделий включает различные технологические, контрольные и транспортные операции. Главное требования, определяющие последовательность выполнения этих операций, их содержание и обеспечение оснасткой, - это реализация заданной программы выпуска изделий высокого качества в кратчайшие сроки при минимальной стоимости. [25]
Производственый процесс начинается с изготовления деталей, которые проходят различные виды обработки во многих цехах. В серийном производстве обработка деталей ведется партиями. Это усложняет производственный процесс изготовления изделия, а следовательно, и структуру производственного цикла. [26]
Разработка и выбор технологической оснастки основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном количестве изделий. Анализ предусматривает сравнение вариантов оснастки, отвечающих одинаковым требованиям и обеспечивающих решение одинаковых задач в конкретных производственных условиях; выбор вариантов, основывающийся на использовании информации; затрат на изготовление технологической оснастки и ее эксплуатацию; учет требований техники безопасности и промышленной санитарии. Принадлежность конструкции технологической оснастки к системе технологической оснастки определяется правилами ее проектирования и эксплуатации применительно к заданным условиям производственного процесса изготовления изделия. Система формируется комплексами технологической оснастки, предназначенной для выполнения различных видов работ. [27]
Надежность и долговечность сварных конструкций, их экономичность в изготовлении и эксплуатации являются основными показателями качества технологического процесса ( ТП) изготовления конструкций в сборочно-сварочном производстве. При проектировании технологии изготовления сварного изделия разрабатывают комплекс операций, включая заготовительные, сборочные, сварочные и контрольные. Рационально разработанный проект технологии должен обеспечивать получение надежных сварных соединений и конструкций, отвечающих всем эксплуатационным требованиям, а также позволять в максимальной степени осуществлять комплексную механизацию и автоматизацию производственного процесса изготовления изделия при минимальной трудоемкости операций, наименьшем расходе сварочных материалов и электроэнергии и полном соблюдении правил и норм техники безопасности проведения работ. [28]
В настоящее время для эффективной работы промышленных предприятий уже недостаточно обеспечить рациональное протекание только основных технологических процессов. Оптимальное функционирование производства может быть достигнуто лишь при наличии высокого уровня непрерывности выполнения всех процессов, связанных с деятельностью хозяйственного организма. В современных условиях на промышленных предприятиях это прежде всего относится к повышению уровня непрерывности управления, которое может быть обеспечено на базе комплексной механизации и автоматизации. Поэтому на машиностроительных заводах повышение уровня непрерывности производства за счет совершенствования организации выполнения и планирования производственных процессов изготовления изделий имеет существенное значение в решении проблемы эффективности производства. Это объясняется тем, что с ростом уровня непрерывности производства происходит резкое сокращение времени пролеживания предметов труда между операциями технологических процессов, а следовательно, и сокращение длительности производственных циклов изготовления отдельных их элементов. [29]
Исследования показали, что изменения, о которых шла речь, касаются внутренних элементов структуры нарастания и связывания оборотных средств в незавершенном производстве. Они характеризуют различную степень интенсивности потребления оборотных средств в течение производственного цикла изготовления серии изделий. Неизменными во всех случаях остаются такие величины, как себестоимость партии деталей и срок окончания изготовления изделия. При изготовлении партий деталей по поздним срокам начала работ могут создаться условия, при которых оборотные средства вовлекаются в производственный процесс изготовления изделия в различные периоды, но эти условия не определяются размером партии деталей. Таким образом, размер партии оказывает влияние на характер нарастания затрат, проявляющийся в том, что может меняться период времени, в течение которого происходит связывание средств. А это, в свою очередь, определяет степень интенсивности их потребления на интервале длительности производственного цикла обработки партии деталей. [30]