Cтраница 3
Стандартизация СНК обеспечивает повышение их технического уровня, качества и надежности, снижение ме-талло - и энергоемкости, единообразие и достоверность результатов измерений, испытании и контроля за счет установления оптимальных методов контроля, разработки методик неразрушающего контроля, классификации дефектов и установлении критериев их допустимости, развития унификации и типизации технологических процессов контроля, определения основных показателей качества СНК, метрологического обеспечения НК. [31]
Обзор существующих в то время магнитных и магнитографических дефектоскопов показал, что отсутствуют серийные отечественные дефектоскопы, которые можно эффективно использовать для контроля труднодоступных подземных трубопроводов, позволяющие получать четкое изображение внутренней структуры контролируемого участка непосредственно в процессе контроля при эксплуатации и ремонте трубопроводов и обладающие высокой производительностью, экономичностью, малой массой и габаритами, простотой технологического процесса контроля. [32]
Второй группой эталонов могут служить детали с заведомо известными дефектами, которые не обнаруживаются лупами 7 - 10-кратного увеличения. После обезжиривания на этих деталях периодически можно проверять кондиционность применяемых материалов и правильность технологического процесса контроля. Если при всех проверках выявляется известная трещина на эталонном образце, то контроль надежен. [33]
ОСО создаются и применяются для метрологического обеспечения продукции, не предназначенной для межотраслевых поставок и применяемой в рамках отрасли. Применение ОСО регламентируется отраслевыми стандартами, а также отраслевыми методиками выполнения измерений, относящимися к технологическим процессам контроля или испытаний соответствующей продукции. ОСО применяются для градуировки средств измерений; для аттестации СОП; при внедрении новых технологических процессов на одном или нескольких предприятиях отрасли, при проведении научно-исследовательских работ, при внедрении на предприятиях отрасли ранее не применявшихся методов измерений. В отдельных случаях по согласованию с Главным центром СО допускается применение ОСО на предприятиях другой отрасли. [34]
Экспериментальное исследование опытного образца автоматизированного дефектоскопа показало, что разработан малогабаритный, экономичный, обладающий небольшой массой прибор, позволяющий получать четкое изображение внутренней структуры контролируемого объекта непосредственно в момент контроля, выявлять характер, форму и взаиморасположение дефектов труднодоступных мест, обладающий высокой производительностью, точностью, простотой технологического процесса контроля и возможностью его автоматизации. [35]
Экспериментальное исследование опытного образце автоматизированного дефектоскопа показало, что ззра-ботав малогабаритный, экономичный, обладающий небольшим весом прибор, позволяющий получать четкое изображение внутренней структуры контролируемого объекта непосредственно в момент контроля, выявлять характер, форму и взаиморасположение дефектов труднодоступных мест, обладающий высокой производительностью, точностью, простотой технологического процесса контроля и воемокность. Автоматизированный мэгьитотелевиаионный дефектоскоп принят к внедрению для контроля объектов энергетики, нефтехимии, машиностроения, авиастроения и на магистральных трубопроводах. [36]
Организация ввода информации с машинного носителя зависит от типа устройств ввода и операционной системы технологической ЭВМ. Одним из методов, проверенных в САПО ЯУЗА-6, является перфорация вместе с информацией на машинном носителе пакета, обеспечивающего вызов программы контроля носителя. При этом упрощается технологический процесс контроля, исключаются ошибки несоответствия задания контролируемому машинному носителю и повышается общая производительность системы контроля. Число ошибок указывает на качество перфорационных устройств и на необходимость их ремонта. [37]
Вост вследствие их высокой коэрцитивной силы и наличия поля подмагвичивания. Оптимальные значения диапазона полей рассеивания, в котором амплитуда видеосигнала, снимаемого с ферритового сердечника, пропорциональна величине поля дефекта, находится в пределах ( 40 - 112) а / см. При дальнейшем увеличении величины поля дефекта изображение дефектного участка будет нести информацию о глубине дефекта, соответствующей 112 а / см. Оптимальные границы чувствительности ферритового сердечника к истинным дефектам по глубине залегания составляют ( 0 - 15) мм. Сравнивая полученные характеристики чувствительности матричного преобразователя с характеристиками магнитопорош - нового и магнитографического дефектоскопов, можно сделать вывод, что предложенный преобразователь является более грубым прибором по сравнению с магнитопорошковым дефектоскопом и имеет одинаковые характеристики с магнитографическим. Преимуществом его является снижение трудоемкости, упрощение технологического процесса контроля, отсутствие вспомогательных материалов ( магнитных лент и порошков), портативность и удобство в обслуживании, непрерывность контроля м уменьшение времени на подстройку рабочего режима, возможность выявления характера, формы и взаиморасположения дефектов в крупногабаритных объектах с грубой поверхностью, работа в статическом и динамическом режимах. [38]
Входной контроль осуществляется работниками отдела технического контроля ( ОТК) и проводится по инструкции, предусматривающей порядок и методику проверки поступающих в производство деталей на соответствие ТУ. Подразделения ОТК, осуществляющие входной контроль, должны оснащаться измерительной аппаратурой, специальными стендами и приспособлениями, повышающими скорость и надежность контроля. В процессе проверки может производиться также тренировка элементов, что помогает выявить элементы со скрытыми дефектами. На крупносерийных заводах в составе ОТК имеются лаборатории, разрабатывающие технологические процессы контроля и отработки комплектующих изделий и проводящие в случае необходимости анализы материалов и деталей. [39]
Рассмотрим кратко, какие направления работ должна содержать система управления качеством капитального ремонта автомобилей. На схеме 8 показано влияние различных факторов на качество ремонта. Все из указанных факторов в той или иной мере влияют на качество ремонта автомобилей. Концентрация и специализация авторемонтного производства позволяют организовать ремонт автомобилей на современном индустриальном уровне, улучшить технологические процессы контроля и сортировки деталей, внедрить и развить наиболее прогрессивные способы восстановления деталей, усовершенствовать сборку и испытание, а также контроль продукции на всех стадиях ремонта. [40]
Увеличение объема выборки повышает стоимость контроля, но при этом повышает и достоверность полученных результатов. Рациональный выбор объема выборки требует учета ряда факторов и, в частности, вероятности брака. На объем выборки влияет также характер контроля по степени его воздействия на объект контроля. Контроль качества продукции, который может нарушить ее пригодность к использованию по назначению, называется разрушающим. В противном случае он называется неразрушающим. Для разрушающего контроля применяют только выборочный контроль. Технологический процесс контроля содержит операции, аналогичные рассмотренным при анализе технологии регулировки. Он включает контрол ь органами чувств контролера ( органо-лептический контроль) и его разновидность - визуальный контроль ( контроль органами зрения), измерительный контроль - контроль с применением измерительной аппаратуры и контроль по образцу методов сравнения параметров проверяемого изделия с параметрами контрольного образца. Для целей технического контроля могут быть использованы как отдельные средства контроля, так и измерительные устройства, встроенные в объект контроля. В частности, могут быть использованы автоматизированные системы контроля, рассмотренные в гл. [41]
Затылование червячной фрезы может быть выполнено с помощью комплекта резцов, состоящего из двух или трех штук. При затыловании двумя резцами один резец имеет главную режущую кромку, расположенную параллельно оси обрабатываемой детали. Этим резцом осуществляется затылование верхней части зуба фрезы. Установку указанного резца производят по контрольной оправке. Резец подводят к оправке, и его главную режущую кромку устанавливают параллельно оси оправки. После закрепления резца производят пробное затылование. Чтобы проверить установку резца, необходимо на обработанные места двух соседних зубьев наложить лекальную линейку. Если между зубом и линейкой не будет зазора, это значит, что резец установлен верно, а следовательно, необходимо продолжать обработку до полного окончания затылования верхней части зуба. Второй резец имеет две главные режущие кромки, которые имеют угол при вершине, соответствующий углу впадины обрабатываемой фрезы. Установку такого резца производят по шаблону. Тыльная сторона шаблона должна быть прижата к контрольной оправке, установленной в центрах станка, рабочая же сторона шаблона должна плотно прилегать к двум главным режущим кромкам резца. После установки и закрепления резца производят обработку одного бока зубьев фрезы ( правого или левого), причем, снимая минимальный слой припуска. После окончания обработки первой боковой стороны по шаблону, проверяют ее профиль, принимая за базу наружную затылованную поверхность фрезы. Если профиль зуба не соответствует шаблону, резец необходимо установить вновь. После окончательной обработки одной стороны, не изменяя положения резца, подводят его ко второй стороне и производят окончательную обработку впадины фрезы. Контроль осуществляется с помощью шаблона и зубомера. При обработке фрез тремя резцами технологический процесс контроля и обработки их такой же, как и двумя, только после затылования верхней части зуба фрезы производят установку резцов для обработки боковых сторон зубьев фрезы. Вначале устанавливают правый резец, а затем левый. Для шлифования зубьев червячных и других фрез применяется шлифовальное устройство, устанавливаемое на станке. Шлифовальный круг этого устройства правится на специальной установке, где кругу придается необходимый профиль. Далее станок настраивается согласно размерам фрезы, указанным в чертеже. Шлифовальный круг устанавливается на угол спирали фрезы по лимбу, затем поперечные салазки перемещают вручную путем вращения маховика поперечной подачи до тех пор, пока круг не войдет в контакт с обрабатываемой фрезой. [42]