Технологический процесс - нанесение - покрытие
Cтраница 2
Технологический процесс нанесения бекелитового покрытия состоит из следующих операций: подготовки поверхности, шпатлевки, нанесения 5 - 3 слоев лака; после нанесения каждого слоя шпатлевки и лака покрытие подвергают термической обработке. [16]
Технологический процесс нанесения покрытий лакокрасочных материалов состоит в подготовке металла или неметаллического материала к нанесению покрытий, собственно нанесении покрытий ( окраске) и их сушке. [17]
Технологический процесс нанесения цементно-песчаного полимерного и цементно-полимерного покрытия включает в себя приготовление раствора, очистку внутренней поверхности трубы, нанесение покрытия, уход за покрытием в процессе твердения. [18]
 |
Зависимость коэффициента М структурной вязкости от влажности W. [19] |
Совершенство технологического процесса нанесения покрытия в значительной степени зависит от размера капель распыленного материала, расстояния поверхности от форсунки и формы факела распыления. [20]
Схема технологического процесса нанесения покрытий золотом и его сплавами в основном аналогична схеме серебрения ( см. рис. 2) и часто включает ее в себя. [21]
Промышленностью освоены технологические процессы нанесения покрытий в ваннах из чистых металлов и ваннах из расплава солей. В качестве примеров приводим технологические процессы алитирования и хромирования. [22]
Рассмотрим последовательность технологического процесса нанесения покрытий. Подогретая труба имеет достаточно сухую поверхность, что улучшает смачивание металла грунтовкой. При этом ванна отдает меньше тепла. В ванне трубы находятся в течение 10 - 15 мин при температуре до 150 С. Далее трубы, как это уже отмечалось, поступают на трубоизоля-ционную машину для последующей обработки. [23]
Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее 1 5 мк, Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [24]
Очень важным этапом технологического процесса нанесения покрытий является сушка. Выбор режима сушки зависит от свойств лакокра сочного материала, а метод - от условий производства. Существенным недостатком конвекционной сушки наряду с большим расходом топлива и наличием громоздкого оборудования является то, что высыхание лакокрасочного покрытия начинается с поверхности. При этом замедляется сушка и ухудшается качество пленки. Более эффективной является сушка с помощью инфракрасных лучей. Наибольший эффект достигается при использовании темного инфракрасного излучения. Лучи проникают непосредственно к металлической поверхности, отражаются и нагревают сначала внутренние слои покрытия. Этим обеспечивается свободное удаление остатков растворителя и энергичное протекание процессов сушки. Материалом для излучателей является гладкое стекло, покрытое с одной стороны тонким слоем полупроводниковой металлической окиси олова. Продолжительность сушки сокращается с 28 - 48 часов до 15 - 18 минут. [25]
Как указывалось ранее, технологический процесс нанесения покрытия изменяется в зависимости от формы детали. [26]
На подавляющем большинстве предприятий технологические процессы нанесения покрытий несовершенны, что приводит к выносу солей тяжелых металлов со сточными водами. Из имеющихся гальванических производств только 45 % стоков обеспечены очистными сооружениями, 55 % стоков сбрасываются в канализацию без должной очистки. Отсутствие приемлемой технологии переработки или полигонов для захоронения осадков приводит к тому, что тяжелые металлы сбрасываются в канализацию со сточ-ными водами. [27]
Качество выполнения отдельных операций технологического процесса нанесения химико-гальванических покрытий на диэлектрики рассмотрено в соответствующих разделах. [28]
Наиболее сложными и трудоемкими являются технологические процессы нанесения эластомерных покрытий и покрытий для защиты полимерных композиционных материалов. При организации массового и крупносерийного производства, когда покрытия из полимерных аэродисперсий наносят на большое число однотипных деталей, необходима непрерывная поточная схема технологического процесса. [29]
Достоинствами лакокрасочных материалов являются простота технологического процесса нанесения покрытий, возможность нанесения покрытий на металлические и неметаллические поверхности различной формы и размеров, разнообразие их, отсутствие вредного воздействия на защищенный материал и невысокая стоимость. [30]
Страницы: 1 2 3 4