Технологический процесс - наплавка
Cтраница 1
Технологические процессы наплавки и сварки широко используют при ремонте и восстановлении бурильного инструмента, однако приходится учитывать, что качество выполненных работ с трудом поддается контролю. [1]
Технологические процессы наплавки на сталь и чугун в основном одинаковы. Поэтому обычно графит предварительно выжигают, для чего нагрев ведут окислительным пламенем и перед наплавкой поверхность зачищают металлической щеткой. [2]
Технологический процесс наплавки начинается с подготовки детали, для этого ее тщательно очищают от грязи, масла, краски. Рекомендуется поверхности, подлежащие наплавке, обжигать газовыми горелками. [3]
Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций: отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [4]
Технологический процесс наплавки цапф траверс осуществляется следующим образом. После соответствующей подготовки наплавляемой поверхности измеряется величина износа и определяется необходимая толщина слоя наплавки; средний износ цапф составляет 3 - 5 мм на сторону. Затем деталь ставится на станок; устанавливаются автоматические ограничители хода суппорта на величину наплавки. [5]
 |
Схема наплавки ступенчатого вала. [6] |
Технологический процесс наплавки изношенной шейки вала может быть сведен к следующим основным операциям. [7]
Основная часть технологического процесса наплавки протекает в индукторе, частями которого являются: индуктирующий провод, токо-подводящие шины, контактные колодки для соединения индуктора с понижающим трансформатором и устройство для подачи воды. В зависимости от формы индуктирующего провода индукторы применяют для нагрева цилиндрических, плоских поверхностей или поверхностей сложной формы. [8]
 |
Варианты последовательности наложения наплавочных валиков.| Варианты наложения валиков при наплавке по участкам. [9] |
Термической обработкой заканчивают технологический процесс наплавки наиболее ответственных деталей. Термическая обработка может ограничиваться высоким отпуском ( для сталей 40 и 45 нагрев до температуры 600 - 650) в печи с выдержкой из расчета 1 час на 25 мм диаметра вала или толщины детали и медленным охлаждением в той же печи со скоростью 2 - 3 в минуту. [10]
Из каких операций слагается технологический процесс наплавки твердых порошкообразных сплавов. [11]
Применение предварительного подогрева очень уложняет технологический процесс наплавки, особенно в ремонтных условиях ГЭС, однако при наличии больших размеров кавитационных разрушений эта технология является единственно возможной. [12]
Обеспечение минимальной доли основного металла и соблюдение необходимых термических условий являются наиболее важными особенностями технологического процесса наплавки кобальтовых сплавов. Наплавку осуществляют газовым пламенем прутками из сплавов В2К и ВЗК, а также покрытыми электродами ЦН-2 ( тип ЭН-У18К62ХЗОВ5С2-40) со стержнем из прутка ВЗК. Так как применяется подогрев деталей до температуры 600 - 700 С, то доля основного металла велика ( до 30 %), и для получения минимального содержания железа наплавку приходится выполнять в три слоя. [14]
 |
Оттяжка прутков перед наплавкой. [15] |
Страницы: 1 2