Технологический процесс - наплавка
Cтраница 2
Износостойкость деталей тогда повышается в 3 - 8 раз в зависимости от состава твердого сплава и технологического процесса наплавки, причем стоимость ремонта не превышает 40 - 50 % стоимости изготовления новых деталей. [16]
Выбор технологического процесса наплавки производится с учетом химического состава и марки основного металла. Стали, содержащие менее 0 25 % С, могут наплавляться в любых температурных условиях. С увеличением содержания углерода возрастает опасность возникновения закалочных структур в зонах термического влияния. Поэтому возникает необходимость предварительного и сопутствующего подогрева изделия в процессе наплавки. [17]
 |
Изменение момента в зависимости от пути трения. [18] |
При этом на разных предприятиях применяются различные технологические процессы. Существуют три варианта технологических процессов наплавки шеек коленчатых валов. [19]
Сущность процесса восстановления наплавкой состоит в нанесении на изношенную поверхность слоя металла путем расплав. Наиболее распространены ручная, газовая и электродуговая наплавки, а также наплавка электрической дугой под слоем флюса, Технологический процесс наплавки деталей станка-качалки соч стоит из следующих операций. [20]
 |
Круговой ( равномерный по окружности износ замковой муфты, увеличивающийся к торцу трубного конца. [21] |
Герметичность соединения восстановленной замковой детали проверяют опрессовкой. Наплавка при помощи электросварки производится ручным, полуавтоматическим и автоматическим способами. Технологический процесс наплавки обычный, он описан нами на стр. [22]
Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [23]
Таким образом, знакопеременное нагружение и термоциклиро-вание способствуют образованию и развитию диффузионных зон в переходном слое биметалла. Увеличение таких зон приводит к некоторому снижению циклической прочности биметалла, а с другой стороны, оно не сказывается на статических прочностных характеристиках биметалла. Эту склонность композиционного материала необходимо учитывать при разработке технологического процесса наплавки и сварки разнородных по структурному классу материалов. Выбор соединяемых материалов необходимо связывать с условиями дальнейшей эксплуатации такой композиции. [24]
Для замыкающего органа применяется, нержавеющая сталь или вставки из более мягкого материала. Для высоких - давлений на замыкающем органе делают наплавки из твердых сплавов стеллита или сормайта. Однако дороговизна и дефицитность этих сплавов, а также большая трудоемкость технологического процесса наплавки, ограничивает их применение как уплотнительных материалов для предохранительных клапанов. [25]
Поэтому для седла чаще всего применяют нержавеющую сталь или наплавки. Для золотника применяется нержавеющая сталь или вставки из более мягкого материала. При высоких и сверхвысоких давлениях среды на золотнике и седле применяют наплавки из сверхтвердого сплава стеллита ВЗК, который имеет высокую жаропрочность, эрозие - и коррозиеустой-чивость и выдерживает большие удельные давления. Однако большая стоимость и дефицитность сплавов, а также большая трудоемкость технологического процесса наплавки ограничивает их применение как уплотнительных материалов для предохранительных клапанов. [26]
 |
Микроструктура бойка из стали WIML, установленного на прессе 8 МН после 100 ч на расстоянии 5 ( в и 20 - 30 мм ( б от поверхности. х 500. [27] |
Анализ условий работы бойков показывает, что с целью увеличения стойкости они должны быть изготовлены из стали с высоким сопротивлением воздействию высокой температуры. Однако изготовление целого бойка из высоколегированной стали не всегда целесообразно. Как показали исследования, наиболее нагруженным является верхний слой. Отсюда возникает техническое решение - применить рабочую плиту, постоянно закрепленную на бойке, или провести многослойную наплавку рабочей поверхности. Механическое закрепление плит с технологической точки зрения очень сложно осуществить и оно мало эффективно. Приварка рабочей плиты к бойку также не обещает успеха. По-видимому, многослойная наплавка бойков может явиться хорошим решением. Для этого следует подобрать соответствующую марку электродов и тщательно выполнить технологический процесс наплавки. Рекомендуемая толщина наплавленного слоя должна составлять 40 - 50 мм. Можно ожидать, что в недалеком будущем большинство бойков будет восстанавливаться путем наплавки. [28]
Наплавляют металл левым способом как непрерывным валиком, так и отдельными участками обратно-ступенчатым способом. В последнем случае необходимо переплавлять предыдущий участок в районе стыка на длину 15 - 20 мм. Такой способ наплавки применяют для обеспечения большей высоты наплавляемого металла за один проход. При наплавке кольцевых швов изделие поворачивают в приспособлении так, чтобы вести наплавку в нижнем положении или под углом к горизонту. Необходимые геометрические размеры наплавки определяют рабочими размерами наплавляемого изделия и допусков на механическую обработку наплавки, которые обычно составляют 1 5 - 3 мм на высоту и 2 - 5 мм на ширину. Наплавка может быть однослойной или многослойной. При наложении последующих слоев необходимо оплавлять предыдущий слой а глубину примерно 30 % его толщины. После нанесения флюса производят наплавку, при этом первый слой латуни ложится полудой толщиной 0 3 - 0 5 мм. Присадочный пруток расплавляют в пламени горелки, который направлен под углом 45 к поверхности основного металла. После окончания наплавки для уплотнения наплавленного металла его проковывают в горячем состоянии при температуре 700 - 800 С. Технологические процессы наплавки на сталь и чугун в основном одинаковы. Необходимо только учитывать, что при нагреве чугуна до температуры 900 - 950 С на поверхности происходит выгорание графита и продукты сгорания препятствуют смачиванию. Поэтому перед наплавкой обычно графит выжигают и зачищают поверхность металлической щеткой. Эти дополнительные операции усложняют технологический процесс. Кроме того, высокая температура нагрева может привести к отбелу чугуна. [29]
Страницы: 1 2