Cтраница 3
Нанесение лакокрасочных материалов осуществляют различными методами: пневматическим и безвоздушным распылением, распылением в электрическом поле высокого напряжения, окунанием и струйным обливом с выдержкой в парах растворителей, электроосаждением и др. Эти методы позволяют механизировать и автоматизировать технологический процесс получения покрытия и обеспечивают образование высококачественного защитного или декоративного покрытия. [31]
Создание тиксотропной структуры является одним из основных способов снижения внутренних напряжений в полимерных покрытиях при одновременном улучшении их адгезионных и других физико-химических свойств [121], В связи с этим регулирование структурообраэования в растворах ненасыщенных олигоэфиров через стадию их тиксотропно-го загущения имеет ряд преимуществ перед другими способами: многократным нанесением покрытий с промежуточной сушкой слоев, значительно усложняющим технологический процесс получения покрытий; увеличением вязкости лака; повышением поверхностного натяжения, что снижает качество нанесения покрытий. [32]
Технологический процесс получения покрытия зависит от типа применяемого материала. Ниже описываются технологические процессы получения покрытий для бочек и бидонов на основе перечисленных выше материалов. [33]
Непрерывно-поточный метод заключается в том, что изделие при нанесении лакокрасочного покрытия непрерывно движется ( перемещается) с постоянной скоростью в заданном направлении с помощью непрерывно движущегося конвейера. Все операции технологического процесса получения покрытий выполняются в потоке, одновременно на рабочих местах ( позициях) или в специальных камерах проходного типа, расположенных последовательно по ходу выполнения технологических операций. [34]
Технологический процесс получения покрытия зависит от типа применяемого материала. Ниже приведено описание технологических процессов получения покрытий для бочек и бидонов на основе перечисленных выше материалов. [35]
При хранении в порожнем состоянии бочек, бидонов и труб с горячеоцинкованным покрытием, как и при хранении технических средств с металлизационным цинковым покрытием, возможно образование белой ржавчины. При правильном проведении технологического процесса получения горячеоцинкованного покрытия на бочках, бидонах и трубах после 20 лет эксплуатации покрытие находится в хорошем состоянии. Следует, отметить, что горячеоцинкованное покрытие обладает более высокой адгезией, чем металлизационное, и имеет большую плотность и лучшую сплошность. [36]
При хранении в порожнем состоянии бочек, бидонов и труб с горячеоцинкованным покрытием, как и при хранении технических средств с металлизационным цинковым покрытием, возможно образование белой ржавчины. При правильном проведении технологического процесса получения горячеоцинкованного покрытия на бочках, бидонах и трубах после 20 лет эксплуатации покрытие находится в хорошем состоянии. Следует отметить, что горячеоцинкованное покрытие обладает более высокой адгезией, чем металлизационное, и имеет большую плотность и лучшую сплошность. [37]
Контроль качества защитных диэлектрических покрытий осложняется тем, что покрытие наносится на поверхности волноводного корпуса недоступные визуальной оценке. Поэтому его качество проверяется климатическими воздействиями и при хороших результатах параметры технологического процесса получения покрытий стабилизируются. Такая проверка кроме трудоемкости не гарантирует от брака, не позволяет создать регулируемый технологический процесс нанесения защитных покрытий и малооперативна. [38]
Непрерывно-поточная схема применяется главным образом при организации массового и крупносерийного производства, когда покрытия получаются на большом количестве однотипных деталей. При таком методе организации работ может быть достигнута полная механизация или автоматизация основных и нередко вспомогательных операций технологического процесса получения покрытий. [39]
Степень этого влияния зависит как от обрабатываемого материала, так и от способа его пассивирования. Такая обработка цинковых и кадмиевых покрытий настолько существенно повышает их стойкость в атмосфере высокой влажности, что эта операция уже давно стала обязательной в технологическом процессе получения покрытий. Менее эффективно сказывается пассивирование на антикоррозионных свойствах медных, никелевых, оловянных, серебряных покрытий, вследствие чего оно используется лишь для повышения их стойкости при кратковременном хранении или эксплуатации деталей в легких климатических условиях. Однако можно предполагать, что дальнейшие исследования приведут к повышению эффективности защитного действия конверсионных пассивирующих пленок. [40]
В брошюрах этой серии описываются наиболее широко распространенные лакокрасочные материалы ( ал-кидные, перхлорвиниловые, эпоксидные, полиуретано-вые, кремнийорганические и др.), применяемые в автомобильной, деревообрабатывающей, химической и других отраслях промышленности, и технологические процессы получения покрытий. [41]
Изложены методы испытаний и основные свойства пленкообразователей и покрытий, определяющие эрозионную стойкость. Приведен механизм ударно-абразивного и аэродинамического разрушения покрытий. Описаны технологические процессы получения покрытий и приведены схемы нанесения конкретных материалов. [42]
Вторая стадия преследует цель придать поверхности диэлектрика электропроводные свойства для последующего нанесения покрытий более производительным и дешевым способом катодного восстановления. Она включает операции активации и создания электропроводного подслоя. Если эти операции осуществляют химическим путем, то весь технологический процесс получения покрытия часто называют химико-гальваническим. [43]
Различают два вида отверждения покрытий: естественное и искусственное. Преимуществом отверждения покрытий в естественных условиях является возможность получать покрытия на крупногабаритных изделиях. К преимуществам этого способа можно отнести простоту оборудования и невысокие энергетические затраты, однако естественная сушка, как правило, длительна и не может быть использована в промышленности для алкидномеламиновых, эпоксидных, фенолоформ-альдегидных, меламиноформальдегидных и других пленкообра-зователей. Кроме того, естественная сушка полностью исключает возможность автоматизации технологического процесса получения покрытий. [44]