Ввод - порошок
Cтраница 2
 |
Распределитель газа и пара в барабане. / - корпус барабана. 2 - распределитель. 3 - эластичный наконечник.| Сопло L-образной формы во вращающемся барабане.| Тарельчатый гранулятор. [16] |
Место ввода сухих и жидких компонентов определяется требованиями к гранулометрическому составу продукта. Для получения крупных комков орошение ведут в верхней части поднимающегося слоя, а порошок загружают в нижнюю часть тарелки. Для получения более мелких гранул поднимают место ввода порошка и опускают место ввода жидкости, причем поток жидкости разделяют на две части. Большую часть подают в слой для образования зародышей гранул, а меньшую - на участок пересыпания крупных комков, что способствует росту гранул. [17]
На практике стремятся использовать порошки, размеры которых не превышают, как правило, 20 - 60 мкм. Порошок должен быть достаточно сухим, так как адсорбированная поверхностью частиц влага существенно ухудшает его транспортируемость. Расход транспортирующего газа и порошка зависит от мощности плазменной установки и габаритов головки и составляет обычно 0 15 - 0 25 м3 / ч и 10 - 20 г / мин соответственно. На эффективность процесса напыления и свойства покрытия значительно влияет выбор места ввода порошка в канал сопла, что зависит прежде всего от конструкции плазменной головки. Единого мнения о рациональном месте ввода порошка в плазменную струю пока не существует, и этот вопрос требует дополнительного исследования. [18]
На практике стремятся использовать порошки, размеры которых не превышают, как правило, 20 - 60 мкм. Порошок должен быть достаточно сухим, так как адсорбированная поверхностью частиц влага существенно ухудшает его транспортируемость. Расход транспортирующего газа и порошка зависит от мощности плазменной установки и габаритов головки и составляет обычно 0 15 - 0 25 м3 / ч и 10 - 20 г / мин соответственно. На эффективность процесса напыления и свойства покрытия значительно влияет выбор места ввода порошка в канал сопла, что зависит прежде всего от конструкции плазменной головки. Единого мнения о рациональном месте ввода порошка в плазменную струю пока не существует, и этот вопрос требует дополнительного исследования. [19]
Высокое значение термического КПД ( до 0 44) плазменной наплавки и уменьшение вложения тепла в материал детали достигаются при выполнении двух требований. Во-первых, частицы должны расплавляться в плазменной дуге и попадать на поверхность детали в жидком состоянии. Если частицы попадают на поверхность в твердом состоянии, то требуется время для их расплавления непосредственно в сварочной ванне, что приводит к увеличению ее размеров и, соответственно, глубины проплавления. Во-вторых, частицы должны перемещаться близко к оси плазменной струи. Движение частиц по периферии струи и вне ее приводит не только к потерям порошка, но и к дефектам покрытия. Этим объясняется наибольшая тепловая эффективность плазмотронов с аксиальным вводом порошка. [20]
Страницы: 1 2