Cтраница 1
Прочность диска определяется путем сжигания в трубке крупнозернистого бездымного пороха. Такая тарировка определяет прочность диска в условиях медленно нарастающего давления. Реальная прочность диска обычно превышает измеренную, поскольку нарастание давления в опыте является более быстрым. Прочность самого стакана при указанных размерах составляла около 1000 атм. Воспламенение заряда ВВ производится шашкой пиротехнического состава. Для увеличения плотности заряжения стакан на некоторую высоту может быть залит гипсом. [1]
Прочность дисков определяют методом последовательных приближений. Пользуясь зависимостями между величинами и постепенно переходя от одной ступени к другой ( согласно предварительной разбивке диска), получают напряжения на внешнем ободе диска при заданных напряжениях на ступице. [2]
Прочность диска допускает повышение скорости резания до 200 - 250 м / сек. Этот предел определен современной организацией технологических процессов деревообрабатывающих производств. [3]
Прочность диска обеспечена и в этом случае. [4]
Прочность диска оценивается по теории наибольшего нормального напряжения. Исследования, а также заводские испытания сплава ЭИ698 показывают, что периодическое воздействие напряжения и частые смены температуры не приводят к заметному повреждению сплава. Пластичность при длительном разрыве остается высокой, пределы длительной прочности меняются незначительно. [5]
Для прочности дисков определяющими являются касательные напряжения. Они достигают своего наибольшего значения на внутренней поверхности отверстий и уменьшаются к периферии. [6]
Проверим прочность диска перекрытия над первым этажом. Ригели расположены в поперечном направлении, панели перекрытий - в продольном. В связи с этим при проверке прочности диска ветровую нагрузку из-за ее малости не учитывают. [7]
Условие прочности диска ( 220) не выполняется. [8]
Расчету на прочность дисков турбомашин посвящена обширная литература. Применение современных вычислительных средств позволяет без особых затруднений учитывать в расчете влияние температуры на физико-механические характеристики материала, рассматривать деформации за пределом упругости и в условиях ползучести. При этом отличия между расчетными методами, если они опираются на одни и те же предпосылки, становятся малосущественными. [9]
Помимо расчета прочности дисков турбин получили также развитие экспериментальные методы исследования ползучести, несущей способности ( разрушающих оборотов) в зависимости от различных факторов: особенностей конструкции, свойств материала, условий нагружения и нагрева и др. Для этих исследований созданы специальные разгонные установки, позволяющие проводить испытания как натурных дисков, так и моделей в условиях, близких к рабочим. В существующих разгонных камерах можно проводить испытания роторов и дисков диаметром до 1500 мм и весом в несколько тонн. [10]
Из-за глубоких пазов снижается прочность диска и повышаются нагрузки в замках рабочих лопаток. По этой причине, согласно оценкам [13], максимальная температура в цикле не может превышать 1800 - 1850 К. [11]
При других формах разрушения прочность диска перекрытия проверяют аналогично. [12]
Значительное место в оценке прочности дисков занимают экспериментальные методы исследований. Основными являются испытания дисков на разгонных стендах. Системы автоматического управления стендами позволяют создать циклические нагрузки, что дает возможность исследовать долговечность конструкций. [13]
Попутно можно решить вопрос о прочности диска. Полученные в результате расчета усилия в элементах диска сопоставляют с их несущей способностью и по результатам этого сравнения выносят суждение о прочности. Этот путь решения прочностной задачи может стать основным при наличии надежной информации о жесткостных характеристиках элементов дисков. Отсутствие этой информации в настоящее время вынуждает считать более приемлемой проверку прочности дисков в состоянии предельного равновесия. [14]
Ниже приведен пример расчета на прочность диска газовой турбины. [15]