Прочность - форма
Cтраница 3
С применением профильных колодок высота опок может быть увеличена до 250 мм. Углубления, получаемые при профильных колодках, не нарушают прочности форм и поэтому не заделываются после формовки. Качество уплотнения формы на прессующих машинах зависит от формы модели и ее высоты. Лучшие по качеству, формы получаются при плоских и невысоких моделях. [31]
В состав смесей входят порошки графита различной грануляции и связующее, которое при обжиге обеспечивает прочность форм благодаря образованию прочного коксового каркаса. [32]
Итак, инженерам предлагается пересмотреть методы их работы: до сих пор они думали, что грамотное проектирование основывается на расчетах и расчет надо уточнять в ходе проектирования, что для расчета на прочность существуют методы сопротивления материалов, строительной механики, теории упругости, а в последнее время - методы теории пластичности, позволяющие значительно эффективнее использовать металл. Они исходили из того, что расчеты на прочность позволяют выбирать наиболее выгодные с точки зрения прочности формы элементов конструкций и деталей машин и даже выбирать соответствующий наиболее выгодный в каждом частном случае металл. Во всяком случае, они стремились к тому, чтобы идти по этому пути, позволяющему наиболее экономно и быстро находить правильные технические решения. Наши критики теперь, в середине XX века, рекомендуют совершенно новый путь - путь голого эмпиризма. [33]
Влажность оказывает большое влияние на свойства смеси. Недостаток влаги приводит к снижению прочности смеси и к получению дефектов у отливок из-за осыпаемости стенок формы; избыток влаги приводит к снижению прочности формы и снижению газопроницаемости. Поэтому наибольшее влияние влажность оказывает на качество отливок, получаемых в сырых формах. [34]
Способность формы и смеси выдерживать внешние нагрузки без разрушения называется прочностью. Этим свойством форма должна обладать, чтобы не деформироваться и не разрушаться при изготовлении, транспортировке и воздействии на нее жидкого металла. Прочность формы и формовочной смеси возрастает, если в формовочной смеси увеличивается ( до определенного предела) содержание глины, связующих материалов, песка с мелкими угловатыми зернами и воды. Для повышения прочности формовочной и стержневой смесей в них добавляют связующие материалы, жидкое стекло, синтетические смолы и др. Прочность образцов испытывают на сжатие. [35]
На большинстве формовочных автоматов современных линий используют первый метод съема, что позволило резко упростить их конструкцию и увеличить надежность. Однако при этом методе съема формы должны иметь высокую прочность. Для повышения прочности формы уплотняются при повышенном давлении прессования, а для их изготовления применяют смеси с сырой прочностью на сжатие 0 2 - 0 25 МПа, что примерно в 4 - 5 раз превышает прочность смесей, используемых на обычных механизированных линиях. Однако плотность и прочность формы должны быть высокими также для повышения точности отливок и для обеспечения целостности формы при сборке и транспортировании. [36]
Этилсиликат-40 и этилсиликат-50 в основном применяют так же, как и этилсиликат-32. Однако они имеют ряд преимуществ перед этилсиликатом-32. Так, при их использовании для изготовления форм для точного литья заметно сокращается расход, уменьшается время сушки и повышается прочность форм. [37]
 |
Константы Ван-дер - Ваальса.| Значения температур и теплот фазовых переходов элементов восьмой группы ( при 1013гПа. [38] |
Известно, что любые газы при достаточно низких температурах и высоких давлениях конденсируются в жидкости и кристаллы. В табл. 27.2 приведены температуры кипения и плавления, а также теплоты испарения жидких и плавления твердых форм элементов восьмой группы периодической системы. Из этой таблицы видно, что даже атомы элементов, имеющих полностью заселенные s - и р-орбитали внешнего уровня ( благородные газы), взаимодействуют между собой, образуя конденсированные среды, и что прочность конденсированных форм от Не к Rn возрастает, поскольку в той же последовательности возрастают температуры плавления и кипения, а также теплоты испарения и плавления. [39]
На большинстве формовочных автоматов современных линий используют первый метод съема, что позволило резко упростить их конструкцию и увеличить надежность. Однако при этом методе съема формы должны иметь высокую прочность. Для повышения прочности формы уплотняются при повышенном давлении прессования, а для их изготовления применяют смеси с сырой прочностью на сжатие 0 2 - 0 25 МПа, что примерно в 4 - 5 раз превышает прочность смесей, используемых на обычных механизированных линиях. Однако плотность и прочность формы должны быть высокими также для повышения точности отливок и для обеспечения целостности формы при сборке и транспортировании. [40]
Неравномерная сушка вызывает искривление форм, сушка при температуре выше 70 способствует разрушению их вследствие дегидратации гипса. Прочность форм зависит от качества гипса. Из очень загрязненного гипса получаются хрупкие формы. В процессе эксплуатации прочность форм снижается, на поверхности образуются углубления и в местах соединения частей формы увеличиваются зазоры. Формы изнашиваются от трения твердых частиц, находящихся в массе, и под влиянием электролитов шликера. Кроме того, поверхностные слои гипсовой формы постепенно растворяются в воде. [41]
После этого, не включая мешалки, вливают ЭТС. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не охладится до температуры 20 С. Затем раствор выдерживают 2 - 18 ч до окончания процесса гидролиза. Выдержка после перемешивания раствора первой группы ( М 0 3 - 0 5) не влияет на прочность форм. Для повышения прочности форм растворы второй группы ( М - 0 5 - 0 8) после перемешивания выдерживают не более 1 - 1 5 сут для завершения процессов гидролиза и поликонденсации. [42]
На первой стадии смешивают базовую композицию, которая хранится долго, а перед употреблением на второй стадии добавляют отвердитель. При двухстадийном изготовлении смесей обычно используют смешивающие бегуны. После заполнения смесью стержневых ящиков или опок их встряхивают на встряхивающих столах, что обеспечивает большую плотность и прочность форм. [43]
После этого, не включая мешалки, вливают ЭТС. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не охладится до температуры 20 С. Затем раствор выдерживают 2 - 18 ч до окончания процесса гидролиза. Выдержка после перемешивания раствора первой группы ( М 0 3 - 0 5) не влияет на прочность форм. Для повышения прочности форм растворы второй группы ( М - 0 5 - 0 8) после перемешивания выдерживают не более 1 - 1 5 сут для завершения процессов гидролиза и поликонденсации. [44]
Из приведенных данных следует, что процесс прессования в значительной степени зависит от содержания влаги в исходной смеси. При повышении содержания влаги в смеси последняя налипает на пуансон, что затрудняет процесс таблетирования. Исключение составляют смеси, приготовленные на основе аммофоса, карбамида, хлористого калия и борной кислоты, где прессование протекает нормально при повышенном содержании влаги. В последнем случае в процессе прессования влага выдавливается на поверхность и действует как смазка при сжатии смеси и выталкивании таблеток; в результате этого процесс протекает значительно легче, чем при таблетировании смесей с низкой влажностью. Очевидно, определенное количество свободной влаги способствует более легкому перемещению частиц смеси, их сближению и уплотнению, вследствие чего увеличивается прочность таблеток или плиток. При чрезмерном повышении влажности смеси уменьшаются силы межмолекулярного взаимодействия и снижается прочность прессованных форм удобрений. [45]
Страницы: 1 2 3 4