Пульвербакелит

Cтраница 3

Разработан состав композиции на основе пульвербакелита. Композиция более экономична по сравнению с известными. Главным достоинством разработанной композиции является то, что пенопласт, полученный непрерывным формованием, имеет прочностные показатели, в 2 раза превышающие показатели пенопласта ФС-7-2, полученного как непрерывным, так и периодическим способами. [31]

Расход дорогой термореактивной смолы ( пульвербакелита) может быть уменьшен почти в 2 раза применением двухслойных полуформ. В этом случае из смеси с большим содержанием смолы делают только внутренний слой толщиной 1 5 - 2 мм, а наружный слой выполняют из смеси с уменьшенным содержанием смолы. [32]

Один из видов порошкообразной смолы - пульвербакелит - используют при изготовлении корковых форм для механизированного точного литья. [33]

Газотворность крепителя ПС-1 приближается к газотворности пульвербакелита. [34]

Для получения однородной смеси песка с пульвербакелитом применяют специальные увлажнители, которые, смачивая песок, удерживают частицы смолы на поверхности песчинок. Такими увлажнителями являются керосин, парафин, машинное масло. Значительно более стойкая смесь получается при увлажнителях, растворяющих в себе бакелит. При этом на поверхности зерен образуется прочная соединительная пленка. Такие смеси называют плакированными. К этим увлажнителям относятся эфиро-альдегидная фракция ( ЭАФ) или фурфурол. [35]

Связующим материалом является термореактивная фенольно-формальдегидная смола - пульвербакелит в смеси с уротропином, который вводят для ускорения твердения. При формировании оболочки под действием теплоты ( 200 - 300 С) пульвербакелит расплавляется. Толщина оболочки, в которой пульвербакелит успевает расплавиться и связать между собой зерна песка, зависит от температуры модельной плиты и времени выдержки. В период твердения оболочки при температуре 300 - 350 С пульвербакелит переходит в твердую необратимую фазу. Количество пульвербакелита в песке колеблется в пределах 5 - 10 %, в зависимости от зернового состава песка. При таком соотношении составляющих, имеющих к тому же разную плотность, практически трудно получить однородную смесь. [36]

Основное количество типоразмеров абразивных инструментов на бакелитовой связке изготовляется на пульвербакелите; на густовязком жидком бакелите изготовляются отдельные виды сегментов, круги типа ПН, ПР, М, часть кругов типа Д и некоторые другие. [37]

В процессе перемешивания волокна добавить нарезанную на кусачки медную проволоку и пульвербакелит в порошке. [38]

В состав смесей для изготовления оболочковых форм входит дорогостоящее связующее - пульвербакелит ( ПК-104), поэтому, несмотря на 10-кратное уменьшение расхода смеси на приготовление оболочек по сравнению с песчаными формами, во многих случаях перевод детали на литье в оболочковые формы оказывается нецелесообразным. [39]

Зависимость коэффициента неоднородности смеси от размеров ферромагнитных элементов Диаметром.| Зависимость коэффициента неоднородности от степени заполнения рабочей емкости ферромагнитными элементами и смешиваемыми компонентами. [40]

Эти рекомендации следуют из анализа экспериментальных данных по смешению песка и пульвербакелита при различных режимах работы вихревого слоя. [41]

На рис. 16 представлены ИК-спектры исходных полимеров СФ-010 и СФ-121, пульвербакелита, полимеров с гексаметилентетрамином и ИК-спектры, соответствующие разной степени отверждения пенопласта на основе полимера СФ-121 ( по данным 2-метрового ФНК лабораторной установки) и отвержденного пенопласта, полученного на лабораторной установке из полимера СФ-010, содержащего вспученный перлитовый песок фракций 0 0315 мм и g 0 25 мм, взятых в количестве 10 - 40 мае. [42]

Схема процесса производства но - Высушенную смолу на - волачных смол непрерывным методом. [43]

Новолачные смолы применяются главным образом для производства пресс-порошков, абразивных изделий ( пульвербакелит) и спиртовых лаков. Они используются также для производства газонаполненных материалов. [44]

При изготовлении фильтрующих элементов из древесной муки к ней добавляют 25 % пульвербакелита. Затем в смесь добавляют 25 % дизельного топлива или керосина и также тщательно перемешивают. При спекании из массы испаряется керосин или дизельное топливо, и фильтрующий элемент становится более пористым. [45]

Страницы: 1 2 3 4