Защелачивание

Cтраница 1

Защелачивание, происходящее в прикатодной зоне, приводит к накоплению гидроокиси, которая, включаясь в покрытие, разрушает целостность структуры электролитического железа ( она становится слоистой) и ухудшает долговечность восстановленных деталей. [1]

Защелачивание происходит от разряда на катоде ионов водорода или растворенного в электролите кислорода. [2]

Принципиальная технологическая схема блока очистки нефтепродуктов. [3]

Защелачивание осуществляется через инжекторы-смесители И-1. ЭР-1 и ЭР-2, где в электрическом поле происходит дополнительное обезвоживание. На входе нефтепродукта в электроразделители подается вода из расчета 4 % на количество поступающей фракции. [4]

Защелачивание бакинских нефтей проводят не специально для получения рубракса, а с целью нейтрализации масляных дистиллятов и предохранения аппаратуры от коррозии. Бакинский рубракс зачастую характеризуется слабощелочной реакцией водной вытяжки и несколько повышенным содержанием золы по сравнению с высокоплавкими битумами других заводов. [5]

Защелачивание бензиновых дистиллятов для удаления сероводорода и частично меркаптанов и фенолов обычно производят водным раствором едкого натра. Этот дефицитный реагент расходуется в весьма больших количествах. Однократно отработанные растворы едкого натра, как правило, сбрасываются в канализацию и увеличивают загрязненность водоемов токсичными веществами. На некоторых нефтеперерабатывающих заводах применяются частично паровоздушная регенерация и повторное использование отработанных щелочей. Однако этот процесс длителен и недостаточно эффективен, поэтому его следует рассматривать как временное мероприятие по сокращению расхода едкого натра, а также по уменьшению сброса в водоем таких ядовитых загрязнений, как гидросульфиды, меркаптиды и феноляты натрия. [6]

Защелачивание светлых нефтепродуктов производится в основном водными растворами едкого натра. [7]

Схема процесса демеркаптанизации антиокислителем. [8]

После защелачивания к сырью добавляют антиокислитель и воздух. Антиокислитель типа фенилендиамина одновременно тормозит смолообразование. Поэтому антиокислитель добавляют в поток до подачи воздуха, чтобы предотвратить побочные реакции смолообразования, промотируемые воздухом. [9]

После защелачивания бензины промывают водой; при недостаточной отмывке в них могут оставаться следы щелочи. [10]

После защелачивания производят многократную промывку водой ( при температуре 75 - 80) до получения натровой пробы 1 балл, что опять-таки является более жестким требованием по сравнению с трансформаторным маслом, для которого допускается натровая проба 2 балла. Промытое масло подсушивают в течение нескольких часов при 80 - 90, продувая через него воздух. Затем масло отстаивают от земли и фильтруют через рамочные фильтры. [11]

На защелачивание направляется весь конденсат. Между тем в технологическом процессе требуется извлекать в основном низкокипящие меркаптаны С2 - С4, которые выкипают в основном до 120 С. Поэтому представляется целесообразным подвергать переработке не весь конденсат, а его легкую фракцию НК-100-130 С. [12]

После защелачивания парогенератор вновь промывают водой в течение 1 часа. [13]

Процесс защелачивания может быть периодическим или непрерывным. [14]

Процесс защелачивания протекает следующим образом. Кислое масло из кислотной мешалки перепускают в щелочные мешалки. В отличие от кислотных мешалок щелочные мешалки должны иметь защитную внутреннюю футеровку, так как слабокислая среда масла вызывает повышенную коррозию. [15]

Страницы: 1 2 3 4