Cтраница 2
Поперечный характер трещин на многих трубах печей установок АВТ позволяет сделать вывод, что одной из причин выхода из строя этих труб может быть высокотемпературная щелочная коррозия, вызываемая избытком щелочи, подаваемой на защелачивание нефти. [16]
Для защиты верха атмосферных колонн, шлемовых линий и конденсаторов от хлористоводородной коррозии применяется газообразный аммиак, который вводится либо в пары, выходящие из колонны до поступления их в конденсатор, либо непосредственно в колонну. Применяется также защелачивание нефти каустической содой или смесью ее с кальцинированной содой. Аммиак нейтрализует соляную кислоту, а щелочи переводят хлориды в менее агрессивные агенты. [17]
Для защиты верха атмосферных колонн, шлемовых линий и конденсаторов от хлористоводородной коррозии применяют газообразный аммиак, который вводят либо в пары, выходящие из колонны до поступления их в конденсатор, либо в колонну. Применяют также защелачивание нефти каустической содой или смесью ее с кальцинированной содой. Аммиак нейтрализует соляную кислоту, а щелочи переводят хлориды в менее агрессивные агенты. [18]
Для защиты от коррозии, вызываемой хлористоводородной средой, применяют в основном более глубокое обессоливание. Применяют также защелачивание нефти каустической содой или смесью ее с кальцинированной путем подкачки в нефть перед ее переработкой раствора щелочи. [19]
Такая обработка нефти производится предварительно на промысле и окончательно на нефтеперерабатывающем заводе. Кроме того, на заводе проводится защелачивание нефти ( добавление раствора щелочи или аммиака) для нейтрализации кислых и сернистых примесей, вызывающих коррозию аппаратуры при переработке нефти. [20]
Обычно в качестве нейтрализаторов применяют водные растворы минеральных щелочей - едкого натра, негашеной извести ( известковое молоко), кальцинированной соды; применяют также газообразный и водный аммиак. Процесс обработки нефтей щелочами носит название защелачивания нефтей. [21]
Выполненный выше анализ причин минерализации мазута показывает, что уровень зольности в 0 15 % может быть получен при существующем уровне обессоливания и защелачивания нефти. В дальнейшем за счет изменения схемы защелачивания нефти с применением органических реагентов может быть организовано производство товарного мазута зольностью 0 10 %, а снижение содержания солей в обессоленой нефти до 50 - 60 мг / л хлоридов при глубине отбора около 50 % позволит получить мазут зольностью 0 08 - 0 05 %, что соответствует уровню лучших зарубежных стандартов на жидкое котельное топливо. Следует отметить, что уже в 1962 г. такой уровень зольности мазута достигнут некоторыми передовыми заводами. Для успеха в этой работе необходимо, чтобы нефтепереработчики относились к котельному топливу не как к отходу нефтепереработки, а как к одному из основных ее продуктов, учитывая, что от его качества во многом зависит экономичность и надежность энергетического оборудования. [22]
Обычно в качестве нейтрализаторов применяют водные растворы минеральных щелочей - едкого натра, негашеной извести ( известковое молоко), кальцинированной соды; применяют также газообразный и водный аммиак. Процесс обработки нефтей щелочами носит название защелачивания нефтей. [23]
Для предотвращения коррозии, вызванной сернистыми соединениями нефти, аппаратуру изготовляют из специальных металлов или сплавов, а также применяют защитные покрытия. Практика работы заводов показывает, что даже при таком содержании солей, особенно в условиях комбинированной коррозии, все же наблюдается разъедание аппаратуры, особенно конденсационной системы. Для пред - Отвращения этого применяется защелачивание нефти каустической содой или смесью ее с кальцинированной содой путем подкачки раствора щелочи в нефть перед ее переработкой. [24]
Теоретически такое применение не может быть вполне оправдано вследствие увеличения содержания сери в защелачиваемой нефти за счет сернистых соединений используемой щелочи; однако, как показывает практика, значительного ухудшения качества нефти при использовании указанных растворов не происходит. При малом содержании свободного NaOH в отработавшем щелочном растворе они не могут быть использованы для предварительного защелачивания нефти. [25]
При действии сероводорода на железо образуется пленка сернистого железа, которая защищает металл от дальнейшего растворения, однако легко разрушается под воздействием хлористого водорода с образованием хлорида железа, растворимого в воде. Выделяющий при этом сероводород вновь вступает в реакцию с железом, разрушая его, т.е. служит как бы катализатором его растворения. Поэтому из данной реакции необходимо вывести один из коррозионно-агрессивных компонентов. Наиболее легко осуществить перевод хлор-ионов в негидролизу-емый хлорид натрия путем защелачивания нефти. [26]
При коксовании соли механические примеси, содержащиеся в сырье, переходят в кокс и повышают его зольность. Соли и механические примеси попадают в нефть с пластовыми водами при ее добыче в виде растворимых и нерастворимых ( песка и глины) веществ. Кроме того, механические лриме-си попадают в сырье коксования при защелачивании нефтей. Одним из источников образования золы в коксе являются содержащиеся в сырье коксования металлоор-ганические соединения, которые входят в состав асфаль-то-смолистых веществ. Высокое содержание золы ограничивает применевие кокса. Например, ванадия в коксе при получении алюминия должно быть не более 0 015 %, так как ванадий ухудшает электропроводность алюминия. [27]
Почти все используемые в химических производствах вещества оказывают разрушающее ( коррозионное) воздействие на материал оборудования. Коррозионная устойчивость оборудования и трубопроводов является важнейшим показателем, определяющим их надежность, межремонтный пробег, затраты на ремонт. Поэтому разработке способов повышения коррозионной устойчивости уделяется большое внимание, начиная с проектирования и конструирования. Основные способы предотвращения коррозионного износа оборудования можно условно разделить на три группы: подбор коррозионно-стойких конструкционных материалов, применение защитных покрытий, использование химических противокоррозионных методов. Последнюю группу способов используют, например, в первичной переработке нефтей, в которых содержатся агрессивные компоненты. Обессоливание, обезвоживание и защелачивание нефти, ввод ингибиторов коррозии в систему конденсации легких фракций позволяет сократить число аварийных неплановых остановок и увеличить межремонтный пробег атмосферно-вакуумных трубчатых установок ( АВТ) до 1 - 1 5 лет. Даже вода может быть агрессивным компонентом. В кипятильниках, паровых котлах из воды выпадают содержащиеся в ней соли и осаждаются на теп-лообменных поверхностях, что может вызывать их разрушение. [28]