Контрольный пункт - автосцепка
Cтраница 1
Контрольные пункты автосцепки производят ремонт автосцепного оборудования вагонов. Размещают их при вагонных депо отдельными цехами. [1]
Контрольные пункты автосцепки ( КПА) предназначены для ремонта и проверки автосцепного оборудования вагона. Они же обеспечивают отремонтированными узлами и деталями вагонные и локомотивные депо, пункты текущего отцепочного ремонта, пункты подготовки вагонов к перевозкам, вагоноремонтные заводы, пункты технического обслуживания и др. КПА расположены обычно при вагонных депо, они оснащены поточно-конвейерными линиями, установками УНА-2 для наплавки изношенных поверхностей пластинчатыми электродами. [2]
Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного ( заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, механизирующие все работы, связанные с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности. [3]
Контрольные пункты автосцепки в вагонных депо с небольшой программой ремонта ( около 2000 автосцепок в год) организуются в отдельном помещении при вспомогательном цехе депо с тем, чтобы использовать станочное оборудование цеха. [4]
Автосцепное устройство ремонтируют в контрольных пунктах автосцепки ( КПА), имеющих специальное разрешение министерства. Контрольные пункты должны иметь необходимую технологическую оснастку, два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов. [5]
На рис. 87 изображен план контрольного пункта автосцепки депо для ремонта грузовых вагонов производительностью 7 000 автосцепок в год. [6]
На рис. 115 показано размещение оборудования в помещении контрольного пункта автосцепки вагонного депо, рассчитанного на ремонт 7400 комплектов автосцепного устройства в год при работе в одну смену. Автосцепки, поступившие в контрольный пункт на специальной кассете 4, кран-балкой 10 снимаются с нее. Автосцепку во время проверки поворачивают относительно продольной оси при помощи имеющегося на этом стенде привода. Затем автосцепку устанавливают на ремонтный двусторонний поворотный стенд 9, где ее разбирают и определяют объем ремонта деталей. Разборка и проверка автосцепок производятся поочередно с каждой стороны стенда. Для этой цели стенд поворачивается вокруг вертикальной оси нужной стороной к рабочему месту при помощи привода, находящегося под полом помещения. Корпуса автосцепок, требующие ремонта, устанавливают на тележки 8 транспортер а, а исправные или нуждающиеся в небольшой зачистке подают на сборочный стенд 28 для комплектовки, сюда же направляют исправные детали механизма сцепления. [7]
 |
Варианты планов типового решения вагонных депо. [8] |
В этих планировках предусмотрены малярные отделения, самостоятельные тележечно-колесные цехи, контрольные пункты автосцепки и отделения для ремонта и комплектовки роликовых букс. Обязательным оснащением для таких депо являются: мостовые краны в сборочном и тележечно-колесном цехах; козловые краны в колесных парках для погрузки, выгрузки, сортировки и подачи колесных пар на любой участок парка, в сборочный цех. [9]
Основными линейными подразделениями вагонного хозяйства являются вагонные депо, в которые входят пункты подготовки вагонов к перевозкам и пункты технического обслуживания вагонов, промывочно-пропарочные станции, пассажирские технические станции, колесные мастерские, автотормозные контрольные пункты, контрольные пункты автосцепки, пропиточные, регенерациои-ные цехи и другие сооружения. [10]
Большинство цехов и отделений вагонных депо предусматривается с унифицированными основными размерами ( длина, ширина и высота), которые принимают в проектах без существенных изменений. Исключением являются сборочные, тележечно-колесные цехи, контрольные пункты автосцепки и некоторые новые отделения, например отделение для изготовления и восстановления деталей из пластмасс. Для этих устройств необходимо определять размеры в каждом проекте. [11]
При полном осмотре отремонтированные и проверенные узлы и детали надлежит клеймить. Клеймо, обозначающее условный номер, присвоенный контрольному пункту автосцепки ( отделению по ремонту автосцепки), и дату полного осмотра, ставится в установленном месте на хорошо зачищенной поверхности цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0 25 мм. [12]
 |
Положение шаблона 611 при проверке нажимного конуса. [13] |
Снятые с подвижного состава тяговые хомуты осматривают и проверяют в контрольном пункте автосцепки. При выпуске подвижного состава из заводского ремонта разрешается оставлять без исправлений места с глубиной износа не более 2 мм, а при выпуске из других видов периодического ремонта - с глубиной не более 3 мм на тяговой полосе и не более 4 мм на других поверхностях хомута. [14]
Полный осмотр выполняется при заводском и деповском ремонте вагонов, заводском и подъемочном ремонте локомотивов и вагонов электропоездов, большом периодическом ремонте тепловозов, электровозов и вагонов электропоездов. При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава, в специальных помещениях - контрольных пунктах автосцепки вагонных депо или отделениях по ремонту автосцепки ремонтных заводов - узлы разбирают, детали проверяют и при необходимости ремонтируют. [15]
Страницы: 1 2