Разборка - агрегат
Cтраница 1
Разборка агрегата должна выполняться строго в соответствии с указаниями нормативно-технической документации, с использованием указанных в пп. При этом необходимо обеспечить сохранность неповрежденных при аварии деталей и узлов автомобиля для возможности их последующего использования. При разборке должна соблюдаться строгая последовательность, предусмотренная приведенными ниже технологическими циклами. [1]
Разборка агрегатов и узлов на детали. Каждый агрегат или узел, как правило, разбирают на отдельном рабочем месте. При разборке агрегатов и узлов не допускается раскомплек-товка приработавшихся деталей и деталей, годных для дальнейшей работы в сопряжении ( определяется дефектовщиком), а также деталей, обрабатываемых в сборе при их изготовлении. Необходимость разборки узлов определяется на месте дефектовщиком. При разборке не следует обезличивать годные базисные детали. В целях сохранения деталей, арматуры и метизов, а также упорядочения разборочных, моечных, дефектовочных, комплектовочных и сборочных работ при ремонте объектов следует широко применять специальную тару ( контейнеры) для укладки в них комплектов деталей определенных узлов или агрегатов в процессе разборки и комплектовки. Контейнеры используются по маршруту: разборка - - мойка дефектовка-исомплектовка - - сборка - - разборка. [2]
Разборку агрегатов на узлы производят на специальных или универсальных стендах, а разборку узлов на детали выполняют обычно на верстаке, используя при этом слесарно-монтажное оборудование и инструменты. [3]
 |
Стенд для ремонта передних мостов.| Установка ГАРО ( модель 196 - П спароподог-ревом для мойки деталей. [4] |
Разборку агрегатов, узлов и механизмов производят с использованием верстачных прессов ( 3 - 5 т) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей, а также различных съемников и приспособлений. [5]
Разборку агрегатов целесообразно производить на специальных стендах, имеющих поворотные устройства для удобства доступа к различным деталям. [6]
После разборки агрегата корпус очищают в моечной машине, производят осмотр, микрометраж изношенных поверхностей и дефектоскопию. Корпуса, имеющие трещины или обломанные части, восстанавливают электро - или газосваркой. Изношенные гнезда восстанавливают постановкой ремонтных втулок на прессовых посадках с последующей расточкой их под нормальный размер с точным обеспечением требований к форме гнезд, их соосности, а также к параллельности и перпендикулярности осей. Посадку стаканов подшипников в гнездах корпусов восстанавливают электрохимическими покрытиями ( например, осталиванием) подшипниковых стаканов. [7]
После разборки агрегата ответственные болты вкладывают обратно в отверстия деталей. Надевают шайбы и навинчивают гайки. [8]
 |
Приспособление для шлифовки упорного диска. / - рукоятка. 2 - рычаг. 3 - упорный диск. 4 - чугунный притир. [9] |
После разборки агрегата вкладыши подшипников промывают в керосине или соляровом масле. Промывку ведут в противнях, изготовленных из листового железа. Особенно тщательно про -, мывают каналы для подвода смазки и другие труднодоступные места. После промывки вкладыш протирают насухо салфетками. [10]
После разборки агрегатов наружные и внутренние поверхности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии, коксовых и смолистых отложений. При дефектации детали разделяют на три группы: утильные ( восстановление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно), годные без ремонта ( износ которых не достиг предельного значения, регламентированного техническими условиями) и требующие восстановления. Детали последней группы восстанавливают различными способами и после контроля передают в комплектовочное отделение, где их подбирают в комплекты и передают на сборку. [11]
После разборки агрегатов и узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений, как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения. [12]
После разборки агрегатов и узлов детали подвергают мойке и очистке от таких загрязнений, как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения. [13]
После разборки агрегата сразу же приводят в порядок весь крепеж: гайки, шпильки и болты очищают от ржавчины и грязи, прогоняют метчиками и лерками для исправления забитой и поврежденной резьбы. Недостающий или поломанный крепеж пополняют готовыми изделиями или, если крепеж специальный, его заказывают в мастерских. [14]
После разборки агрегата тщательно замеряют габаритные размеры нового колеса ( рис. 65): диаметр уплотнения верхнего di и нижнего d2 ободов, наибольший диаметр d3 рабочего колеса, расстояние h между верхним и нижним ободами и полную высоту А2 рабочего колеса. Выясняют возможность его размещения в камере и сохранения нормальных зазоров между вращающимися и неподвижными частями. Точность измерений должна быть не менее 0 5 мм. Измерительные инструменты изготовляют на месте. [15]
Страницы: 1 2 3 4