Развитие - дефект
Cтраница 2
 |
Сравнение сталей 16ГНМ и 22К по усталостной прочности. [16] |
Вспомогательными факторами трещинообразования и развития дефектов могут быть нарушения в организации воднохимическнх режимов и некоторые недостатки внутрикотловых устройств: плохое распределение питательной воды по водяному объему барабана, особенно при переходных режимах; неудовлетворительная организация смывания днищ котловой водой; приварка элементов внутри-котловых устройств длинными швами к внутренней поверхности барабанов, особенно, когда эти швы находятся в зоне повышенной напряженности металла около очков или около основных швов. [17]
Мы полагали, что развитие первичных дефектов в трещину разрыва происходит каким-то образом благодаря пластической деформации, в случае каменной соли - за счет сдвигов. Можно было высказать следующие предположения о механизме этого действия: 1) сдвиги выходят на поверхностный дефект, облегчая его раскрытие; 2) первичный дефект облегчает появление сдвига, который впоследствии приводит к развитию первичного дефекта. [18]
Разрушение - это процесс развития дефектов в материале, приводящий к нарушению целостности изделия. Основными параметрами этого процесса являются напряжение и время. [19]
 |
Схема установки для определения содержания газов, растворенных в масле ( а. [20] |
Возможен также такой механизм развития дефекта: образующиеся при разложении масла нерастворимые в нем смолы накопляются в месте перегрева, что ухудшает в этом месте отвод тепла, температура растет и вызывает разрушение изоляции соседних листов стали, происходит развитие дефекта. Образовавшиеся при этом пузырьки газа диаметром около 0 015 см растворяются в масле. Поэтому газовые реле не фиксируют процесс выплавления металла. Такие пузыри уже доходят до газового реле, и реле срабатывает. [21]
В качестве критерия скорости развития дефекта принимается скорость нарастания концентраций диагностических газов и применяется при получении функции распределения критерия по исправному оборудованию и оборудованию, в котором выявлен дефект. В соответствии со скоростью изменения концентраций газов изменяется и периодичность контроля. [22]
Установлено, что показателем развития дефекта подшипника является увеличение масштабного коэффициента. [23]
Технологические процессы, содействующие развитию дефектов, снижают коррозионно-усталостную прочность и, наоборот, способствующие залечиванию этих дефектов - повышают ее. На развитие дефектов оказывают большое влияние остаточные напряжения; напряжения растяжения способствуют росту дефектов, а напряжения сжатия их смыканию. Поэтому усталостная прочность в коррозионных средах шлифованных сталей снижается сильнее, чем токар-но-обработанных, так как в первом случае обычно действуют остаточные напряжения растяжения, а во втором - сжатия. [24]
 |
Фазовый портрет исходного ( а и очищенного от шума ( б сигнала подшипника с раковиной на наружной дорожке качения. [25] |
Показателем, свидетельствующим о развитии дефекта при построении фазовых портретов, является рост значения масштабного коэффициента, значение которого равно разности максимального и минимального значений амплитуды исследуемой последовательности виброускорения. [26]
Необходимо отметить, что оценка развития дефекта во времени представляет значительную трудность, методически не отработана и сложна при использовании серийной аппаратуры, поэтому эксплуатация осей с дефектами - необоснованный риск. [27]
Предложенная методика дает полную оценку развития дефектов в кольцевом сварном шве рулонированного сосуда высокого давления при циклическом нагружении. [28]
Срок безопасной работы ограничен временем развития дефектов ( трещины, коррозионные повреждения) до критических размеров. Для своевременного выявления и устранения дефектов до того, как их параметры достигнут критических размеров, требуется периодическое обследование магистральных нефтепроводов. [29]
К основным факторам, влияющим на развитие дефектов, относятся: напряженно-деформированное состояние, коэффициент жесткости схемы напряженного состояния, температура, градиент температур, остаточные напряжения, количество растворенного в металле водорода, критическая температура хрупкости материала, цикличность изменения температур и нагрузок, внешняя среда. [30]
Страницы: 1 2 3 4