Разделение - порошок
Cтраница 2
Таким образом, в диапазоне разделения порошков от 10 мм до 10 мкм установлена общая закономерность процесса независимо от разделяемой среды. [16]
Дозирование по массе является наиболее распространенным способом разделения порошков на дозы в условиях аптеки. Осуществляется, как правило, при помощи ручных аптечных весочков. До начала работы чашечки весочков необходимо протереть ватой, смоченной спиртом или смесью спирта с эфиром. Порошок из ступки на чашечку насыпают ложечкой из рога или пластмассы и после отвешивания высыпают из чашечки на бумажные капсулы, которые заранее раскладывают рядом на столе. [17]
 |
Кривые гранулометрического состава портландцементов. [18] |
Большинство других методов дает дискретное распределение с разделением порошка на узкие фракции по размерам частиц и определением массы частиц каждой фракции. Разделение на фракции производится рассеиванием на ситах, седимен-тационным разделением или разделением в воздушном потоке. [19]
Новые идеи начинают складываться и при решении задач особо чистого двухпродуктового разделения порошков. Главная из них заключается в применении комбинированных схем классификации. [20]
На явлении, охватываемом законом Стокса, основывается и практическое разделение порошков по фракциям. Беря то, что не успевает осесть за определенное время, мы освобождаемся от более крупных фракций. Так, обозначение 60-минутник или 240-минут. Формула ( 12) позволяет подсчитать и соответствующий максимальный размер частиц порошка. Этим способом не удается, однако, одновременно освобождаться и от более крупных, и от более мелких фракций, получая узкую фракцию с частицами, близкими по размерам. Эту задачу в принципе легко решить, направляя поток жидкости или воздуха горизонтально. Чем мельче частицы, тем дальше будет расположено место их оседания. [21]
Проведены работы по применению электрокоронного сепаратора и обычных сит для разделения порошков на отдельные фракции. [22]
В последние годы возникла необходимость в организации новых, ранее не употребляемых методов организации разделения порошков. К их числу следует отнести многопродуктовое разделение порошков в одном аппарате на продукты, число которых более двух, и получение сыпучих сред с заранее заданной гранулометрической характеристикой. Многопродуктовое разделение имеет принципиальное отличие от двухпродуктового как в способах их физической организации, так и в методах оценки качества их реализации. [23]
Таким образом, приведенные данные позволили значительно расширить диапазон наших представлений о механизме процесса, разделения порошков крупностью до 10 - 13 мкм. Для более мелких классов необходимо проведение экологичных исследований с целью выявления общих закономерностей. Дело это чрезвычайно сложное, и не столько из-за трудностей определения размера частиц, сколько из-за необходимости перехода с общепризнанных методов разделения на другие, реализующие необычные приемы. В этом направлении в настоящее время проводятся исследования как у нас в стране, так и за рубежом, но обобщающих выводов по ним пока не сделано. [24]
 |
Принципиальная схема сушильной установки ПВ2 - 01РЦЗ 2 - 11ВК - 21. [25] |
Отработанный теплоноситель с мелкими фракциями готового продукта поступает в группу из двух циклонов, где происходит разделение порошка и теплоносителя. Уловленный продукт из циклонов выгружается шлюзовыми питателями. [26]
При использовании системы последовательно соединенных камер, отличающихся друг от друга размерами поперечного сечения ( при соотношении диаметров 1: 2: 4: 8), обеспечивается ступенчатое разделение порошков по фракциям 0 - 5, 6 - 10, 11 - 20, 21 - 40 мкм. [27]
 |
Геометрия плазменного реактора для получения бескислородных керамических материалов. [28] |
Схема высокочастотного плазменного реактора показана на рис. 7.2. Последний включает в себя газораспределительную насадку 1, индукционный плазмотрон, состоящий из разрядной камеры и индуктора высокочастотного генератора, собственно реактор, закалочную и осадительную камеры, а также фильтр для разделения порошка и газа. [29]
 |
Геометрия плазменного реактора для получения бескислородных керамических материалов. [30] |
Страницы: 1 2 3