Раздувание - заготовка
Cтраница 3
Трубчатая заготовка выдается вертикально вниз. По достижении требуемой длины она надевается на формующий ниппель, форма смыкается, и сжатый воздух подается на раздувание заготовки и охлаждение изделия. Экструдеры на это время выключаются. По окончании охлаждения форма размыкается, изделие удаляется, а экструдеры включаются в работу вновь и цикл повторяется. [31]
Мощность шнек-машины должна быть выбрана таким образом, чтобы обеспечит выдачу заготовки для одного изделия за отрезок времени не более 30 сек. В противном случае охлаждение поверхностного слоя заготовки, особенно в ее нижней части, доходит до такой степени, что раздувание заготовки и оформление изделия становятся слишком затруднительными. Наиболее выгодно процесс вести таким образом, чтобы время выдачи заготовки составляло не более 15 сек. Таким образом, производительность шнек-машины в час при непрерывной выдаче заготовок должна быть равной 240-кратному весу заготовки. При производстве малогабаритных изделий на больших шнек-машинах полная их мощность может быть использована путем применения многоканальных головок и одновременной работой на нескольких формах. Полное использование машины достигается только при непрерывной работе всего агрегата. Выходящая из головки заготовка, достигнув необходимой длины, должна немедленно замыкаться в заранее поданную и раскрытую форму, которая сразу же отводится в сторону для раздувки и охлаждения изделия, уступая место новой форме для приема следующей заготовки. Перемещение форм под головкой шнек-машины может производиться либо вращением диска ( карусели) с укрепленными на нем 3 - 4 формами, либо возвратно поступательным движением двух форм по направляющим. [32]
Экструзией пентапласта получают листы, трубы, прутки, пленки. Тонкая пленка ( 50 - 200 мк) может быть получена как экструзией с использованием щелевой головки, так и раздуванием заготовки, получаемой на кольцевой головке. Температура головки зависит от толщины получаемого изделия. При экструзии прутков и трубок температура головки должна быть 190 - 210 С, при экструзии тонких пленок ( 50 - 200 мк) - выше 210 - 230 С. [33]
Данными для расчета приемного устройства служат размеры изделия и давление сжатого воздуха, подаваемого на раздувание заготовки. Исходя из конструктивных соображений и требований к изделию, задаются диаметром проходного сечения дутьевого ниппеля, дорна или иглы и давлением сжатого воздуха, подаваемого на раздувание заготовки. [34]
Затем переходят к расчету усилия смыкания. Усилие смыкания полуформ приемного устройства равно увеличенному на 20 % ( исходя из условия нераскрытия формы и неучтенных потерь) произведению площади проекции продольного сечения раздувного изделия на давление сжатого воздуха, подаваемого на раздувание заготовки и охлаждение готового изделия. После расчета основных конструктивных параметров привода приемного устронства определяют продолжительность цикла работы раздувного агрегата и переходят к определению позиционности раздувного агрегата, силовому расчету приемного устройства и подбору вспомогательных устройств. [35]
В результате синхронизации работы генератора расплава и приемного устройства все механизмы агрегата работают непрерывно, и, таким образом, обеспечиваются высокая производительность п эффективность использования оборудования. В таких агрегатах приемные устройства ( стол 3) подаются с помощью пневмо - или гидропплнндров 4 к формующему инструменту 1 для приема раздувной: заготовки и отводятся вертикально вниз или в сторону от формующего инструмента на время раздувания заготовки, охлаждения и удаления готового изделия. В это время непрерывно работающий экструдер выдает очередную заготовку. [36]
 |
Зависимость проницаемости для водяного пара от толщины полипропиленовой пленки. [37] |
На литьевой машине изготовляют толстостенную трубчатую заготовку или трубу. Толстостенная заготовка вместе с вкладышем помещается в другую ( полую) форму и раздувается сжатым воздухом по ее конфигурации. Согласно несколько модифицированному методу вкладыш с толстостенной заготовкой остается на месте, а литьевая форма заменяется выдувной, как показано на рис. 10.21. В этом случае упрощается обслуживание, но снижается эффективность использования машины для литья под давлением, так как раздувание заготовки и охлаждение изделия в машине связаны с довольно большими затратами времени. [38]
 |
Копильник и головка. [39] |
Выдувное устройство представляет собой раму с двумя неподвижными плитами, связанными между собой колонками. На плитах смонтированы два гидравлических цилиндра. Плунжеры этих цилиндров соединены с подвижными плитами, на которых крепятся полуформы. Выдувное устройство может подниматься и опускаться при помощи гидравлического домкрата. Воздух для раздувания заготовки подается снизу. В нижней части выдувного устройства расположен ниппель. Он оформляет внутреннюю часть горловины изделия, и через него поступает воздух. Одновременно со смыканием формы трубчатая заготовка отрезается ножом на головке. [40]
Экструзией пентапласта получают листы, трубы, пленки, прутки и другие профильные изделия. Экструзию листов толщиной 1 - 4 мм и шириной 1450 50 мм осуществляют при температуре по зонам от 190 до 225 С. Применяют однозаходный шнек со степенью сжатия 1: 3, с короткой зоной сжатия и сравнительно большой дозировочной зоной. С уменьшением толщины листа ( особенно при получении пленок толщиной 200 - 300 мкм) целесообразно использовать шнеки с более длинной зоной сжатия. При этом рекомендуется применять фильтрующий пакет сеток для улучшения гомогенизации расплава. Оптимальная частота вращения шнека 25 - 35 об / мин. Тонкая пленка ( 50 - 200 мкм) может быть получена как экструзией через щелевую головку, так и раздуванием заготовки, получаемой на кольцевой головке. [41]
Страницы: 1 2 3