Размер - дробь
Cтраница 2
 |
Степень очистки стальных поверхностей в зависимости от вида покрытия. [16] |
Очистку поверхностей стальной колотой дробью ( ДСК) выполняют дробеструйными аппаратами. Размер дроби принимают в зависимости от толщины очищаемого металла. [17]
 |
Схема установки для изготовления дроби.| Схема универсального дробемета ДУ-1 конструкции ЦНИИТМАШ. [18] |
Режим упрочнения выбирают в зависимости от материала детали и требований, предъявляемых к качеству поверхности по глубине и степени наклепа, микрошероховатости и остаточным напряжениям. С увеличением размера дроби шероховатость поверхности ухудшается, но увеличивается глубина наклепа и остаточные напряжения. Эффективность упрочнения возрастает с увеличением скорости и интенсивности ( на единицу поверхности) подачи дроби, продолжительности обработки, угла встречи дроби с обрабатываемой поверх-но стью. Слишком длительная обработка может привести к шелушению поверхности, перенаклепу и снижению усталостной прочности. [19]
 |
Зависимость износа поверхностного слоя в период приработки от скорости ре-гоприятно для повышения зания при обработке поверхностей. [20] |
Обработке подвергаются такие детали, как пружины, листы рессор, зубчатые колеса, оси и другие детали после их окончательной обработки. На качество поверхности влияет размер дроби, скорость и угол, под которым она встречает обрабатываемую поверхность, расстояние от места вылета, расход дроби в секунду и продолжительность обработки. Глубина наклепа достигает 0 5 - 1 мм, твердость повышается на 20 - 40 %, в поверхностном слое образуются сжимающие напряжения, а под ним-растягивающие. Срок службы повышается для пружин в 1 5 - 2 раза, для зубчатых колес в 2 5 раза, для рессор в 10 - 12 раз. Обработка дробью несколько снижает класс чистоты поверхности деталей. [21]
 |
Схема непрерывной передачи деталей по конвейеру. [22] |
В дробеструйных аппаратах очистка производится при помощи дроби. Дробь делают из белого чугуна с твердостью НВ 500; размер дроби 0 5 - 2 мм. [23]
Расход очистного агента выбирается в зависимости от диаметра скважины, высоты прореза коронки и размера дроби. В процессе бурения высота прореза коронки, а при рейсовом питании забоя и размер дроби уменьшаются. [24]
Но при рейсовом способе питания дробь поднимается на значительную высоту в за-трубном пространстве потоком промывочной жидкости и разрабатывает стенки скважины выше за счет действия боковой поверхности бурильной компоновки. При периодическом способе питания разработка стенок скважины происходит только у забоя, поэтому ствол скважины имеет более постоянный диаметр и более правильную форму. Величина разработки существенно зависит от размера применяемой дроби. [25]
Тонкую фольгу, проволоку, ленту изготовляют из сравнительно пластичных припоев методом прокатки, протяжки, прессования; фольга из менее пластичных припоев может быть прокатана из жидкого металла. Ленту припоя иногда получают, расправляя сливную стружку. Припои в виде порошков получают распылением жидкого металла, осаждением из электролита при электролизе, растиранием их при кристаллизации, размалыванием в вибрационных мельницах. Размер дроби зависит от высоты падения струи жидкого металла, ее сечения, температуры и вихревого движения воды. [26]
Дробеструйная обработка заключается в том, что готовые детали машин подвергают ударному действию потока дроби в дробеструйных камерах. Дробинки с большой скоростью увлекаются воздушной струей, направленной на поверхность детали, или отбрасывающими лопатками вращающегося ротора. Дробь изготовляют из отбеленного чугуна и стали. Размер дроби для обработки выбирают в зависимости от величины радиуса переходных галтелей. Обработка дробью повышает усталостную прочность в большей степени по сравнению с другими механическими свойствами. Исходная микрогеометрия при этом не улучшается. Особенно большое повышение долговечности от обработки дробью получают у таких деталей, как рессорные листы, пружины, лопатки турбин, пуансоны и буровые штанги. [27]
Для улавливания дробинок в целях сокращения расхода дроби устанавливают два отделителя дроби на пути движения воздушного потока. Дробинки, ударяясь в первом отделителе о перегородки, попадают вниз. Проскочившие дальше дробинки улавливаются вторым отделителем. Из отделителей дробь снова поступает в дробе-метные аппараты. Расход дроби для одного аппарата составляет 140 кг / мин, размер дроби 1 5 - 3 6 мм. Одной дробью для очистки можно пользоваться в течение 50 - 60 час. На одной из длинных сторон камеры установлены четыре дробеметных аппарата 8 на разных высотах от пола камеры. Во время работы два аппарата вращаются по часовой стрелке, два - против. Такое размещение аппаратов позволяет при обработке охватить всю поверхность отливки. [28]
Стальную дробь нарубают из проволоки, она в 3 - 5 раз дороже чугунной, но расходуется ее в 30 - 40 раз меньше, поэтому расходы на стальную дробь в несколько раз меньше, чем на чугунную. Повышенный расход чугунной дроби объясняется тем, что из-за высокой хрупкости значительная часть ее при соударениях с деталью превращается в пыль. При применении стальной дроби уменьшается также износ деталей дробеметных установок. При обработке деталей небольшого размера и при необходимости получить малую шероховатость поверхности применяется дробь диаметром 0 4 - 0 8 мм, при обработке крупных деталей, наоборот, используется более крупная дробь. Размер концентраторов напряжений у детали и размер дроби ре должны совпадать. [29]
Страницы: 1 2