Размер - сварное соединение
Cтраница 1
Размер сварного соединения на транзисторе должен быть не менее двух диаметров проволочного вывода. [1]
Для контроля размеров сварного соединения применяют универсальные шаблоны ( рис. 3.13), которые позволяют замерять угол разделки кромок, величину зазора в стыке, правильность положения свариваемых деталей в тавровых соединениях, общие размеры сварного шва. [2]
В зависимости от размеров сварных соединений, кривизны поверхности и доступа к сварному шву применяют сканирование по поверхности корпуса ( рис. 5.27 а) или по наружной ( рис. 5.27 6) и внутренней поверхностям патрубка. Сканированию по поверхности корпуса подвергают швы угловых сварных соединений с наружным диаметром не менее 1000 мм. При большой кривизне поверхности шов необходимо контролировать несколькими преобразователями. Сканирование проводят с одной стороны изделия преобразователем с углом наклона 54 или 60 за два прохода. Корневую часть шва контролируют прямым лучом, а верхнюю - однократно отраженным. Сканированию по наружной поверхности патрубка подвергают угловые швы на сосудах и аппаратах с наружным диаметром не менее 40 мм. Контроль проводят за один проход преобразователем с углом наклона 40, 50 или 54 однократно отраженным лучом. [4]
Обеспечение рациональной формы и размеров сварных соединений позволяет в ряде случаев снизить или исключить отрицательное влияние на их работоспособность концентраторов напряжений. В последующих разделах на примере смещения кромок в стыковых соединениях показана такая возможность. [5]
Внешним осмотром проверяют качество и размеры сварных соединений в процессе сварки и после ее завершения. Характер проверки размеров соединений определяется типом сварного шва. В стыковых соединениях измеряют ширину и высоту усиления, в валиковых - размеры катетов. Элементы шва измеряют измерительными шаблонами. [6]
Стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железоникелевой и никелевой основах, выполняемых дуговой сваркой в защитном газе. [7]
Стандарт устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей. Стандарт не устанавливает размер зазора между свариваемыми деталями перед сваркой. [8]
При сварке плавлением наиболее частые дефекты формы и размеров сварных соединений - неполномерность шва, его неравномерные ширина и высота, крупная чешуйчатость, бугристость, седловины. При ручной и полуавтоматической сварке дефекты могут появиться в результате недостаточной квалификации сварщика, нарушения технологических приемов, плохого качества электродов и других сварочных материалов. При автоматической сварке дефекты могут быть следствием колебания напряжения в сети, проскальзывания проволоки в подающих роликах, неравномерной скорости сварки из-за люфтов в механизме передвижения, неправильного угла наклона электрода, протекания жидкого металла в зазор. [9]
ГОСТ 5264 - 80 устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений из сталей, а также сплавов на железо-никелевой и никелевой основах, выполняемых ручной дуговой сваркой металлическим электродом при толщине свариваемого металла до 175 мм. Установлены слудующие типы соединений: стыковые - условное обозначение С, нахлесточные - Н, тавровые - Т и угловые - У. [10]
Допускается применять установленные стандартом основные типы сварных соединений, конструктивные элементы и размеры сварных соединений при сварке в двуокиси углерода электродной проволокой диаметром 0 8 - 1 4 мм. [11]
Выбор основных параметров контроля, пределы перемещения преобразователя определяют с учетом типа и размера сварного соединения, а также вида ожидаемых дефектов. [12]
 |
Общий характер зависимости размеров литой зоны от изменений / ев I /, fcB, FOB ( 3. [13] |
При установке режима сварки не следует одновременно изменять более одного параметра, не проконтролировав размеры сварных соединений. [14]
Кроме того, размеры элементов и узлов реальных конструкций во многих случаях значительно превосходят размеры элементарных сварных соединений. А так как характеристики прочности определяются обычно на сравнительно небольших образцах в лабораторных условиях, то нередко возникает вопрос, каким образом учитывать эту разницу в размерах ( или, как часто говорят, масштабный фактор) при оценке прочности реальных конструкций. При учете особенностей, связанных с масштабным фактором необходимо иметь в виду, что для элементов больших размеров, изготовленных, например, из листов большой толщины, свойства металла в отдельных участках характеризуются некоторой неоднородностью. В большей степени неоднородность свойств отмечается для литых деталей. Для проката местное изменение свойств наблюдается в меньшей мере, однако с ним также необходимо считаться. Нормы на некоторые характеристики механической прочности устанавливаются в зависимости от толщины проката. [15]
Страницы: 1 2 3 4