Диаметральный размер - отверстие
Cтраница 3
Применительно к АС сверлильно-расточной группы общим параметром для деталей одной многономенклатурной операции является межосевое расстояние обрабатываемых отверстий. Технологические системы с суммарными возможностями оснащаются шпиндельными коробками, которые по числу и расположению шпинделей пригодны для обработки нескольких различных деталей последовательно ( иногда и одновременно), с частичной переналадкой приспособлений. Общими для всех деталей являются одинаковые диаметральные размеры отверстий и межосевое расстояние. [31]
По окончании процесса настройки ( или поднастройки) происходит автоматическое отсоединение разъема питания электродвигателя и включение УЧПУ на отработку основной программы. Точность перемещения резца составляет 0 003 мм. Использование САН на станках данного типа позволяет, например, повысить точность диаметральных размеров отверстий при тонком растачивании в 1 8 - 2 5 раза. [32]
На точность изготовления деталей влияет субъективный фактор. В первом случае это влияние сказывается индивидуально в процессе обработки каждой детали, во втором-на партию деталей, снимаемых со станка между его настройками или поднаст-ройками на заданный размер. Влияние субъективного фактора на точность обработки устраняется применением методов, связанных с использованием режущих инструментов; разверток, протяжек, фасонных фрез, калибровочных резцов для канавок и пр. Точность выполнения диаметральных размеров отверстий в данном случае не зависит от квалификации станочника или наладчика. [33]
Развертывание отверстий на КРС выполняют после предварительного рассверливания или растачивания. Используют обычные или упорно-цилиндрические развертки. Последние закрепляют с помощью конического хвостовика и затяжного болта, что обеспечивает присоединение инструмента и высокую точность центрирования. Это дает при обработке высокую точность диаметральных размеров отверстий, хорошее направление их осей. Припуск на развертывание отверстий выбирают в пределах 0 05 - 0 15 мм. Скорость резания при обработке такими развертками 5 - 10 м / мин при подаче 0 1 - 0 2 мм / об. В общем случае режимы резания при развертывании назначают в зависимости от свойств материала заготовки и требований к качеству обработки. [34]
По окончании процесса настройки ( или поднастройки) происходит автоматическое отсоединение разъема питания электродвигателя и включение УЧПУ на отработку основной программы. Точность перемещения резца составляет 0 003 мм. Таким образом, общая погрешность определения отклонения размера статической настройки оценивается величиной 0 011 мм на диаметр. Использование САН на станках данного типа позволяет, например, повысить точность диаметральных размеров отверстий при тонком растачивании в 1 8 - 2 5 раза. [35]
Для получения точных размеров но двум координатам установка стола с деталью ( в поперечном направлении) и шпиндельной бабки ( в вертикальном направлении) производится по плоскопараллельным концевым мерам длины и индикаторным упорам. Величины необходимых перемещений определяются по координатам осей отверстий. Если в чертеже детали направление вектора заданного размера между осями отверстий или осью и торцом детали не совпадает с направлением осей, по которым могут перемещаться узлы станка с деталью или инструментом ( например, размер / рис. 51), то необходимо произвести соответствующий подсчет координат их допусков, как это указано выше. При растачивании сопряженных отверстий необходимо выдерживать не только координаты отверстий осей, но и диаметральные размеры отверстий. [36]
 |
Схемы контроля зубчатых колес. [37] |
Проверяют правильность формы поверхностей, их размеры и относительное положение. Точность отверстий 6 - 8-го квалитета измеряют индикаторными нутромерами с ценой деления индикатора 0 01 - 0 002 мм. Цену деления индикатора выбирают в зависимости от допуска на контролируемый размер. Допуск на контролируемый размер или цилиндричность должен охватывать не менее трех делений шкалы индикатора, что уменьшает утомляемость исполнителя при контроле точности детали. Для контроля диаметральных размеров отверстий в серийном и массовом производстве используются предельные калибры - пробки. [38]
Для чистовой обработки отверстий применяют тонкое ( алмазное) растачивание. Отличительными особенностями этого процесса являются высокая скорость резания, малая глубина резания и малая подача. Растачивание осуществляют как алмазными резцами, так и резцами, оснащенными пластинками твердого сплава. Для обработки стали обычно применяют сплав ТЗОК4, а для чугуна - ВК2 или ВКЗ. Тонкое растачивание обеспечивает выполнение диаметральных размеров отверстий по 2-му классу точности. Шероховатость поверхности может быть получена в пределах V9 - V10 классов. [39]
На второй стадии для каждой рабочей позиции разрабатывается специальный чертеж Наладка инструментальная, в котором показывают заготовку с инструментами в конечном положении, наладочные размеры, направления и величину рабочих и вспомогательных ходов, режимы резания, машинное и вспомогательное время ходов. Этим чертежом руководствуются при наладке АС. Все последовательно выполняемые переходы находят отражение в циклограмме работы станка, определяющей время цикла обработки. Задачи обработки систем основных поверхностей разнообразны, а их решения многовариантны. Наиболее типичные решения выработаны по обработке базовых поверхностей, а также по выбору методов обработки, обеспечивающих точность диаметральных размеров отверстий. [40]
Страницы: 1 2 3