Окончательный размер - отверстие
Cтраница 2
Устройство имеет два калибра 6 и 7, расположенных позади шлифуемой детали 8 со стороны, противоположной шлифовальному кругу. Калибр черновой 7 имеет диаметр меньше чистового калибра примерно на 0 01 мм. Диаметр чистового калибра 5 меньше окончательного размера отверстия тоже примерно на 0 01 мм. Оба калибра закрепляются на штоке 5, проходящем внутри шпинделя, и соединены с ним шпонкой, поэтому калибры вращаются вместе со шлифуемой деталью. Левый конец штока соединен с кареткой 4 станка. При выходе шлифовального круга из левого торца примерно на V3 его ширины стол станка изменяет направление движения и круг начинает перемещаться вправо. [16]
На практике применяются три схемы протягивания: профильная, генераторная и прогрессивная. Каждая из них требует особой конструкции протяжки. Профильная схема протягивания осуществляется при снятии каждым зубом протяжки слоя металла по всей длине окружности, а каждый последующий зуб протяжки имеет диаметр, увеличенный на величину подачи; последний зуб имеет диаметр, равный окончательному размеру отверстия. Генераторная схема заключается в том, что все зубья протяжки имеют переменный контур, постепенно переходящий из прямолинейного в дугообразный и заканчивающийся круглым. Прогрессивная схема резания заключается в том, что первые зубья протяжки имеют шлицы и прорезают канавки. Следующие зубья увеличивают ширину каиавки до тех пор, пока не будет срезан металл по всей длине окружности последним кольцом без шлицев. Такое расположение колец называется секционным, количество колец в секции 3 - 6, диаметр колец внутри каждой секции одинаков, а диаметры колец двух соседних секций разные. Преимущества этого способа заключаются в том, что благодаря уменьшению ширины стружки увеличивается ее толщина до пяти раз и, следовательно, можно уменьшить число колец, сократить длину протяжки и снять большой припуск. [17]
Для получения точных размеров и форм втулок обработку внешней цилиндрической поверхности обычно производят по - 2-му ( и реже по 3-му) классу точности по посадкам, обеспечивающим требуемую величину натяга при запрессовке втулки в сопряженную деталь, обработку внутренней цилиндрической поверхности - по 2-му классу точности по системе отверстия. Для ответственных сопряжений ( втулки под поршневой палец быстроходного двигателя внутреннего сгорания) отверстия втулок обрабатывают по 1-му классу, а для грубых-по 3-му классу и ниже. Окончательный размер отверстия получают обычно после запрессовки втулки в место сопряжения. В зависимости от назначения соединения и от обработки после запрессовки разностен-ность втулок допускается в пределах 0 03 - 0 15 мм, неперпендикулярность торцовых плоскостей оси отверстия - до 0 2 - 0 3 мм. [18]
На рис. 169, а изображен цилиндрический зенкер и показаны его основные части. Рабочая часть зенкера делится на режущую и направляющую ( калибрующую) части. Во время зенкерования режущая часть выполняет основную работу по снятию стружки. Направляющая часть служит для направления зенкера в отверстии и для зачистки поверхности, чтобы придать отверстию правильную цилиндрическую форму и получить окончательный размер отверстия. [19]
На внутренней поверхности втулок должны быть предусмотрены канавки для распределения смазки. Наружные поверхности втулок обычно обрабатываются по 2-му или 3-му классу точности, внутренние поверхности - по 2-му классу. Для ответственных сопряжений ( втулки под поршневые пальцы быстроходных двигателей) от верстия втулок обрабатываются по 1-му классу, а для грубых - по 3-му классу точности и ниже. Окончательный размер отверстия получается обычно после запрессовки втулки. [20]
На внутренней поверхности втулок должны быть предусмотрены канавки для распределения смазки. Наружные поверхности втулок обычно обрабатываются по 2-му или 3-му классу точности, внутренние поверхности - по 2-му классу. Для ответственных сопряжений ( втулки под поршневые пальцы быстроходных двигателей) отверстия втулок обрабатываются по 1-му классу, а для грубых - по 3-му классу-точности и ниже. Окончательный размер отверстия получается обычно после запрессовки втулки. Разностенность допускается в пр еделах 0 03 - 0 15 мм. [21]
В устройствах для прямых измерений со ступенчатыми калибрами к обрабатываемой детали подводится двухступенчатый калибр-пробка и прижимается к ней пружиной. Одна из ступеней калибра-пробки соответствует диаметру отверстия после чернового шлифования. При получении этого диаметра первая ступень калибра входит в отверстие, и калибр смещается вправо. При этом станок автоматически переключается на режим чистового шлифования. По получении окончательного размера отверстия вторая ступень калибра входит в отверстие, и станок останавливается. [22]
 |
Классификация контрольных устройств по методу измерения. [23] |
В устройствах со ступенчатыми калибрами к обрабатываемой детали подводится двухступенчатый калибр-пробка и прижимается к ней пружиной. Одна из ступеней калибра соответствует диаметру отверстия после чернового шлифования. Как только получен этот размер, первая ступень калибра входит в отверстие и калибр смещается вправо. При этом станок автоматически переключается на режим чистового шлифования. Как только получен окончательный размер отверстия, вторая ступень калибра входит в отверстие и станок автоматически останавливается; чтобы калибр не мешал работе шлифовального круга, он при каждом очередном ходе стола автоматически отводится влево от детали. [24]
Устройства с жесткими калибрами-пробками успешно применяются на полуавтоматических и автоматических внутришлифо-вальных и хонинговальных станках. Принципиальная схема такого устройства станка модели 3251 ( ЗВШС) показана на фиг. Два калибра-пробки 3 и 4 жестко соединены друг с другом и располагаются позади обрабатываемой детали / - со стороны, противоположной шлифовальному кругу. Передний калибр 3 черновой; его диаметр меньше диаметра второго ( чистового) калибра 4 на 0 01 мм. Диаметр чистового калибра 4 соответствует окончательному размеру отверстия. [25]
Точная обработка отверстий продавливанием через обрабатываемое отверстие стального каленого шара ( шарование) по характеру похожа на развальцовку. Обработка заключается в том что шар продавливается через более узкое отверстие, при этом поверхность стенки уплотняется и заглаживается, отчего твердость увеличивается примерно на 50 % в пределах весьма тонкого слоя. Эта обработка легко и просто может производиться на эксцентриковом прессе дешевым инструментом ( шаром), имеющим исключительно долгий срок службы на мягком материале. Недостатки при этой обработке те же, что и при развальцовке, кроме того от неоднородности материала может искривиться ось. Размер шара обычно берется на несколько сотых мм больше против окончательного размера отверстия, чтобы после сжатия отверстия размер его получился в требуемых пределах. Приспособление для непрерывной подачи шаров при шаровании отверстий состоит из канала, по к-рому шар, продавленный через отверстие обрабатываемого изделия штемпелем снизу вверх и отклоненный козырьком, скатывается вниз и снова подводится под штемпель. X о н и н г-п р о ц е с с представляет собой новый метод шлифования, получивший с 1923 г. широкое распространение. Он заключается в том, что обработка производится абразивными брусками, вставленными в специальную державку, к-рая совершает винтовое движение в обрабатываемом отверстии. [26]
Для окончательной обработки отверстий применяется также выглаживающее протягивание, или д о р н о в а н и е специальными протяжками. Конструкция инструмента показана на фиг. Как видно на фигуре, режущих зубьев у протяжки нет. Величина шага между кольцами выбирается, примерно та же, что и у обычных протяжек, подъем на зуб 0 003 - 0 005 мм для обработки закаленной стали и 0 01 - 0 02 мм для сырой стали и цветных металлов. Припуск при обработке закаленной стали равен 0 05 мм, а для других материалов может быть увеличен до 0 2 мм. Диаметры последних зубьев у инструмента делаются несколько больше окончательного размера отверстия, так как после протягивания имеет место упругое восстановление отверстия в пределах 0 03 - 0 08 мм в зависимости от диаметра и материала обрабатываемой детали. Скорость калибрования рекомендуется выбирать в пределах 5 - 10 м / мин. [27]
Страницы: 1 2