Cтраница 2
Изношенную рабочую поверхность гильзы растачивают и затем хонингуют под ремонтный размер. Рабочую поверхность упрочняют путем вибрационного обкатывания шариковой раскаткой. Изношенные пояски восстанавливают железнением с последующей обработкой под размер рабочего чертежа. [16]
Применение раскатывания чугуна взамен хонингования повышает производительность и эксплуатационные свойства обработанных деталей. Это показывают работы [4] Горьковского автомобильного завода по обработке чугунных цилиндров шариковыми раскатками в блоке двигателя - ГАЗ-51. [17]
Для уменьшения износа применяют также ряд мер конструктивного и технологического характера. К ним относятся: обеспечение смазки трущихся поверхностей; применение уплотнитель-ных устройств для защиты деталей от попадания абразивных частиц; повышение чистоты ( уменьшение шероховатости) трущихся поверхностей; применение специальных покрытий; поверхностная термическая и термохимическая обработка; упрочнение поверхностного слоя путем обкатывания роликовыми или шариковыми раскатками, а также дробеструйной обработкой. Следует отметить, что поверхностное упрочнение служит не только для увеличения износостойкости, но и для повышения усталостной прочности деталей. [18]
Его осуществляют различными методами: раскатыванием ( развальцовкой), калиброванием шариком, дорнованием. Раскатывание проводят роликовыми и шариковыми раскатками, а дорнование - шариками и одно - или многозубыми наборными дорнами. При этих видах обработки возрастает микротвердость поверхности, возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия, снижается шероховатость поверхности. Все это обеспечивает повышение предела выносливости до двух раз. [19]
Очень часто в машиностроении встречается необходимость обработки с отклонениями отверстий по 4 - 7 классу точности, с целью улучшения чистоты поверхности и упрочнения поверхностного слоя. В таких случаях подготовка отверстия с жестким допуском на размер нецелесообразна из чисто экономических соображений. В этих случаях применение жестких регулируемых, а тем более нерегулируемых роликовых или шариковых раскаток является нецелесообразным, а во многих случаях просто невозможным. [20]
Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные операции шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание и протягивание выглаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы Избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [21]