Расположение - дефект
Cтраница 2
В местах расположения дефектов ( трещин, пористости, шлаковых включений) магнитная проницаемость металла изменяется, и равномерное магнитное поле искажается, что вызывает отложение магнитного порошка на дефектах, расположенных под утлом 45 - 90 к направлению магнитных силовых лниий. Для контроля детален с черной поверхностью следует применять порошок Люмагпор 1 или магнитно-люминесцентную пасту МЛП-1. При воздействии ультрафиолетовым источником на отложения таких порошков они начинают светиться, что повышает чувствительность контроля. [16]
Привязка мест расположения дефектов к определенным точкам трассы нефтепровода осуществляется с помощью маркеров. [17]
Благодаря такому расположению дефектов отраженные от них ультразвуковые волны не возвращаются назад к наклонному искателю и дефекты не фиксируются. [18]
При сопоставлении ( расположения дефектов а рентгенограммах с размерами литой зоны последние в случае сплавов АМгб, АМг, АМц определяются по макрошлифам или на образцах технической пробы. [19]
В зависимости от расположения дефекта может реализовываться как осесимметричное напряженное состояние, рассмотренное выше, так и плоскодеформированное состояние в районе дефекта. [20]
 |
Направление центрального луча при.| Направление центрального луча при контроле угловых сварных соединений. [21] |
Скоплением дефектов считают кучное расположение дефектов в количестве не менее трех с расстоянием между ними, равным или меньшим трехкратной величины дефекта. [22]
 |
Ультразвуковая установка для контроля поверхности ротора.| Ультразвуковая установка для контроля. осевого отверстия ротора. [23] |
Другой способ предусматривает расположение известного дефекта ( например, отверстия) в относительно безопасной зоне контролируемой детали. Все выявляемые дефекты коррелируются по сигналу, соответствующему известному дефекту. В высоконагруженных конструкциях трудно найти место для такого тари-ровочного отверстия. [24]
 |
Направление центрального луча при.| Направление централъного луча при контроле угловых сварных соединений. [25] |
Скоплением дефектов считают кучное расположение дефектов в количестве не менее трех с расстоянием между ними, равным или меньший трехкратной величины дефекта. [26]
Для выявления мест расположения дефектов используются две системы. Измеритель пройденного пути, установленный на снаряде-дефектоскопе, измеряет расстояние от места запуска снаряда. Этот контрольный инструмент определяет и записывает местоположение маркеров, которые устанавливались на поверхности земли над трубопроводом перед запуском прибора. Расположение каждого дефекта, сварного шва и других особенностей может определяться путем объединения записи измерителя пройденного пути с регистрацией местоположения поверхностных маркеров. Обследование трубопровода с помощью шурфов в местах с наибольшей потерей толщины стенки по определению снаряда-дефектоскопа позволяет оценить точность показаний последнего. Профиль области коррозии вводится в программу компьютера, по которой затем рассчитывается МДРД с учетом толщины стенки, минимального предела текучести стали. Исходя из этих расчетов может быть определена лучшая программа действий. [27]
Обнаружение точного места расположения дефекта при малых утечках осуществляется с помощью акустико-эмиссионного гече-искателя или визуально при водолазном обследовании. [28]
Трудность контроля обусловлена расположением дефектов на границе раздела двух сред с разными акустическими свойствами. На сигнал от дефекта накладывается сигнал от границы раздела, соизмеримый с ним по амплитуде. [29]
Параметры длина дефекта и расположение дефекта по окружности ни с какими другими параметрами не могут быть объединены. [30]
Страницы: 1 2 3 4