Cтраница 1
Агрегаты разделения работают при разности температур между азотоводородной смесью и коксовым газом в пределах 12 - 18 С, тогда как расчетная разность составляет 5 С. Аналогичное расхождение наблюдается и по температурам отходящих фракций. Для полного использования холода отходящих фракций и азотоводородной смеси требуется дальнейшее изменение схемы потоков; возможно, необходима также установка дополнительного теплообменного оборудования или изменение конструкций теплообменных аппаратов, либо принципиальное изменение схемы агрегата с введением в азотный цикл детандера. Однако и при существующей конструкции агрегата не исключаются возможности лучшего использования холода путем ликвидации причин его потери, зависящих от обслуживающего персонала. [1]
Агрегат разделения состоит из четырех насадочных колонн. [2]
В агрегате разделения коксовый газ последовательно охлаждается в нескольких ступенях, в которых лрисхо-дит конденсация углеводородных фракций. В первой ступени газ охлаждается до - 80 С, при этом конденсируются влага и бензол, оставшиеся в газе. [3]
Об авариях агрегатов разделения газов дистилляции должна извещать автоматическая сигнализация. При этом в отделениях синтеза и дистилляции мочевины производится аварийный выброс газов дистилляции в атмосферу. Отделения или агрегаты синтеза, связанные с вышедшим из строя агрегатом разделения газов дистилляции, останавливаются. [4]
Коксовый газ до поступления в агрегат разделения методом глубокого охлаждения должен быть очищен от примесей влаги, нафталина сероводорода, двуокиси углерода и окислов азота. [5]
В настоящее время Гипрогазтоппромом проектируется конденса-ционно-ректификационный агрегат разделения газов пиролиза. [6]
При аварийном выходе из строя агрегата разделения газов дистилляции должна сработать сигнализация. После этого отделения синтеза и дистилляции необходимо перевести на аварийный выброс газов дистилляции в атмосферу. Отделение синтеза или группа агрегатов синтеза, связанные с вышедшим из строя агрегатом разделения газов дистилляции, останавливаются. [7]
Из приемника 8 спирт-сырец направляется в агрегат разделения, состоящий из трех ректификационных и одной экстракционной колонны. Через теплообменник / / подогретый спирт-сырец поступает в ректификационную колонну / / для отгонки этилового эфира, легколетучей фракции полимеров, а также некоторого количества этанола и воды. [8]
После слива жидкости из всех частей агрегата разделения прекращают подачу в него воздуха. [9]
Очищенный от углекислоты коксовый газ поступает в агрегаты разделения газа. Необходимый для получения азота воздух проходит щелочную очистку от СО2 и направляется в агрегаты разделения воздуха. Азот из этих агрегатов поступает в агрегаты разделения коксового газа. Полученная в последних азотноводородная смесь поступает на агрегаты синтеза аммиака. Конечным продуктом синтеза являются товарные продукты - жидкий и газообразный-аммиак. [10]
В СССР в настоящее время производство этилена осуществляется на агрегатах разделения производительностью 15 и 30 тыс. г в год, а начиная с 1963 г. будет осуществляться на установках мощностью 60 и 120 тыс. т этилена в год. [11]
Очищенный коксовый газ, освобожденный от СО2, поступает в агрегат разделения, в котором происходит охлаждение коксового газа, сжижение и - испарение образующихся фракций и получается азотоводородная смесь. При этом коксовый газ, жидкие и газовые фракции и азотоводородная омесь проходят соответствующие пути, что обеспечивает температуры, необходимые для конденсации различных фракций коксового газа. [12]
Очищенный коксовый газ под давлением 0 16 МПа подают в агрегат разделения. В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола; во второй - конденсация про-пиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена; в третьей ступени - конденсация метановой фракции. В состав установки входят также аппараты для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота. [13]
Получающийся в колонне технический кислород ( 150 м3 / ч) выводится из агрегата разделения через змеевики в кислородных регенераторах. [14]
При разделении коксового газа следует внимательно следить за количеством окислов азота, пропущенных через агрегат разделения, чтобы исключить возможность образования значительного количества взрывоопасных смол. Необходимо учитывать воспламеняемость горючих газов и способность их образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. [15]