Агрегат - разделение - воздух
Cтраница 2
Имеются схемы, где холод получается при испарении жидкого азота, предварительно сконденсированного в агрегате разделения воздуха. [16]
После теплой опрессовки агрегата и испытания его на герметичность производят сушку азотом ( подаваемым из агрегата разделения воздуха с помощью азотодувки) низкотемпературного блока и линий азотоводородной фракции при температуре азота 60 - 80 С. Сушку продолжают до постоянного содержания влаги в азоте на входе и выходе из различных аппаратов. Влажность азота контролируется весовым методом. [17]
После теплой опрессовки агрегата и испытания его на герметичность производят сушку азотом ( подаваемым из агрегата разделения воздуха азотодувкой) низкотемпературного блока и линий азото-водородной фракции при температуре азота 60 - 80 С. Сушку продолжают до постоянного содержания влаги в азоте на входе и выходе из различных аппаратов. Влажность азота контролируется весовым методом. [18]
Укрупненная структурная схема АСУ РВ приведена на рис. II.2. Следует от -, метить, что хотя данная АСУ и создавалась для управления цехом в целом при наличии в нем двух уровней управления, тем не менее, по существу решаемые ею задачи охватывают лишь управление технологическими процессами в агрегатах разделения воздуха и не затрагивают ни задач распределения ( в данном случае не было в этом необходимости), ни каких-либо других задач организационно-производственного характера. Поэтому такая АСУ с полным основанием может быть отнесена к классу АСУ ТП. [19]
При обслуживании агрегата разделения коксового газа аппаратчик должен поддерживать непосредственную связь с машинистом азотных и коксогазовых компрессоров ( для регулирования нагрузки агрегата по коксовому газу и давления азота в пределах 200 - 195 ат), с мастером отделения очистки коксового газа от СОг и мастером отделения синтеза аммиака ( для поддержания нужного состава азотоводородной смеси), с аппаратчиком агрегата разделения воздуха ( для регулирования содержания - кислорода гв азоте), а также с цеховой лабораторией, которая определяет содержание окиси углерода в азотоводородной смеси и непредельных углеводородов, азота и водорода в богатом газе. [20]
Далее 36 дн ( 96 - 60) будут лимитироваться компрессорами, на ремонт которых будет затрачено 96 дн ( 24 - 4) и минимальная производительность которых равна 16 5 т / ч аммиака. После компрессоров наступает очередь ремонта агрегатов разделения воздуха. На этот ремонт будет затрачено 205 дн ( 41 - 5), поэтому в последующие 109 дн ( 205 - 96) можно будет производить только 18т / ч аммиака. [21]
 |
Технические данные товарного газообразного в жидкого аргона ( ГОСТ 10157 - 79.| Технические данные товарного криптона и криптоноксеноновов смеси. [22] |
Продукты разделения воздуха от места их производства к потребителю могут транспортироваться в газообразном виде в баллонах и по трубопроводам, а также в жидком виде с газификацией на месте потребления. В последнее время наблюдается тенденция к централизации и укрупнению агрегатов разделения воздуха и к преимущественному использованию трубопроводной транспортировки кислорода ( и в некоторых случаях азота) для снабжения крупных потребителей в радиусе 100 км и более. [23]
Природный газ, поступающий на установку под давлением 7 - 13 атм, дожимается в компрессоре до 28 атм и через нагреватель, в котором температура газа повышается до 535 С, направляется в конвертор метана. Сюда же подается 98 % - ный кислород, вырабатываемый агрегатом разделения воздуха. Кислород также проходит предварительный нагрев. Смешение природного газа и кислорода происходит в горелках специальной конструкции. В конверторе осуществляется пламенная реакция частичного окисления метана с получением в качестве продуктов реакции Н2 СО. [24]
В структуре этой системы предусмотрено двухуровневое управление цехом. Ступень / / состоит из подсистем контроля и управления турбокомпрессорами и агрегатами разделения воздуха и укомплектована контрольно-измерительными приборами, средствами дистанционного управления и локальными системами автоматического регулирования ( САР), размещенными на местных приборных щитах. Контроль технологических процессов в агрегатах осуществляется оператором. С помощью средств вычислительной техники ступень / объединяет подсистемы ступени II в единую АСУ. [25]
Очищенный от углекислоты коксовый газ поступает в агрегаты разделения-газа. Необходимый для получения азота воздух проходит щелочную очистку от СО2 и направляется в агрегаты разделения воздуха. Азот из этих агрегатов поступает в агрегаты разделения коксового газа. Полученная в последних азотноводородная смесь поступает на агрегаты синтеза аммиака. Конечным продуктом синтеза являются товарные продукты - жидкий и газообразный, аммиак. [26]
Очищенный от углекислоты коксовый газ поступает в агрегаты разделения газа. Необходимый для получения азота воздух проходит щелочную очистку от СО2 и направляется в агрегаты разделения воздуха. Азот из этих агрегатов поступает в агрегаты разделения коксового газа. Полученная в последних азотноводородная смесь поступает на агрегаты синтеза аммиака. Конечным продуктом синтеза являются товарные продукты - жидкий и газообразный-аммиак. [27]
Замена воздуха кислородом позволяет значительно интенсифицировать производственные процессы. Процесс выделения кислорода из воздуха исследован весьма тщательно, что позволяет критически оценить все возможные способы промышленного получения кислорода. Создана совершенная аппаратура, строят агрегаты разделения воздуха большой единичной мощности. При этом одновременно с кислородом получают азот и другие вещества, что положительно отражается на экономике процесса разделения. Однако этот способ получения кислорода сопряжен с большим расходом электроэнергии, и поэтому еще недостаточно широко используется. [28]
 |
Верхняя ректификационная колонна. [29] |
В готовом виде подвергаются термической обработке. Азотные и кислородные регенераторы установок БР-6 и БР-9 имеют встроенные змеевики из медных трубок. На рис. 25 изображена схема азотного регенератора агрегата разделения воздуха БР-6. В нижней части регенератора расположены штуцеры для выгрузки насадки, входа чистого азота и выхода воздуха, а в верхней части - для загрузки каменной насадки, выхода чистого азота, входа воздуха и выхода грязного азота. [30]
Страницы: 1 2 3