Cтраница 2
Длина грохота L определяется необходимым временем пребывания материала на сите до его разделения на классы. Время рассева материала при заданных условиях определяется опытным путем. Чем толще слой материала на грохоте, тем труднее идет рассев, тем больше требуется времени для проведения этого процесса и тем больше длина грохота. Если толщина слоя материала на сите мала и не превышает размера крупных частиц материала, то классификация идет легко, и длина грохота практически не имеет значения; она должна быть такой, чтобы только принимать материал. Когда же толщина слоя велика по сравнению с размером частиц, материал приходится несколько раз встряхивать, переворачивать по пути движения, чтобы помочь мелкой фракции, находящейся в верхних слоях, достигнуть сита и пройти через его отверстия. Для этого и нужна большая длина грохота. [16]
Длина грохота L определяется продолжительностью пребывания материала на сите до необходимого разделения на классы. Время рассева материала при заданных условиях определяется опытным путем. Чем толще слой материала на грохоте, тем труднее идет рассев, тем больше продолжительность процесса разделения и тем больше длина грохота. Если толщина слоя материала на сите мала и не превышает размера крупных частиц материала, то классификация идет легко, и длина грохота практически не имеет значения; она должна быть такой, яте бы только принимать материал. Когда же толщина слоя велика по сравнению с размером частиц, материал приходится несколько раз встряхивать, переворачивать по пути движения, чтобы помочь мелкой фракции, находящейся в верхних слоях, достигнуть сита и пройти через его отверстия. Для этого и нужна большая длина грохота. [17]
Для создания колебаний в ситовых рассеивателях обычно используют инерционные дебалансные вибраторы или эксцентриковые механизмы. Для рассева материалов с частицами размером менее 20 мкм применяют устройства с пневматическим встряхиванием сетки потоком воздуха, подаваемым из вращающегося щелевого сопла, расположенного под сеткой. Для сепарирования материалов с малой насыпной плотностью целесообразно использовать качающиеся просеивающие машины, в которых ситам сообщаются пространственные колебания при помощи эксцентрика с косой осью. [18]
Длина грохота L определяется продолжительностью пребывания материала на сите до необходимого разделения на классы. Время рассева материала при заданных условиях определяется опытным путем. Чем толще слой материала на грохоте, тем труднее идет рассев, тем больше продолжительность процесса разделения и тем больше длина грохота. Если толщина слоя материала на сите мала и не превышает размера крупных частиц материала, то классификация идет легко, и длина грохота практически не имеет значения; она должна быть такой, чтобы только принимать материал. Когда же толщина слоя велика по сравнению с размером частиц, материал приходится несколько раз встряхивать, переворачивать по пути движения, чтобы помочь мелкой фракции, находящейся в верхних слоях, достигнуть сита и пройти через его отверстия. Для этого и нужна большая длина грохота. [19]
Чтобы продолжить измельчение, необходимо удалить из чаши готовый продукт. Это осуществляют периодическим рассевом материала на ситах. [20]
После плавки застывшая болванка разбивается на крупные куски, которые затем дробятся на щековых или валковых дробилках. После дробления производится рассев материала, вследствие чего получаются три класса зерен, близких по своим размерам. [21]
Чтобы продолжить измельчение, необходимо удалить из чаши готовый продукт. Это удаление осуществляется периодическим рассевом материала на ситах. [22]
В коробе может быть установлено до трех сит с уменьшающимися сверху вниз отверстиями. Это позволяет одновременно производить рассев материала на четыре фракции при трех ои-тах; на три - при двух и на две - гари одном. Наименьшей фракцией будет та, которая прошла через нижнее сито, а наибольшей-которая не прошла через самое крупное верхнее сито. [23]
Транспортировка и грохочение материала могут быть организованы на стационарных наклонных классификаторах, смонтированных внутри рабочей камеры. В такой камере кроме разрушения происходит предварительный рассев материала, поступающего из загрузочного бункера, а также промежуточный рассев материала между стадиями. Стадиальные конструкции используются для снижения переизмельчения и получения равномерного по крупности продукта, когда возможность регулирования размерных характеристик готового продукта параметрами импульса исчерпана. [24]
Транспортировка и грохочение материала могут быть организованы на стационарных наклонных классификаторах, смонтированных внутри рабочей камеры. В такой камере кроме разрушения происходит предварительный рассев материала, поступающего из загрузочного бункера, а также промежуточный рассев материала между стадиями. Стадиальные конструкции используются для снижения переизмельчения и получения равномерного по крупности продукта, когда возможность регулирования размерных характеристик готового продукта параметрами импульса исчерпана. [25]
Как исходная горная масса, так и продукт измельчения состоят из зерен различной крупности - от dm n до rfmax. Минимальный диаметр принимают 0 1 - 1 мкм, а максимальный - равным размеру ячейки сита, на котором не осталось при рассеве материала. В технологических расчетах используют dso - размер ячейки сита, на котором остается 50 % рассеиваемого материала. [26]
Песок для растворов может содержать зерна диаметром 5 мм, для обычной штукатурки ( грунта) - диаметром 2 5 мм. Тонкий песок, используемый в отделочном штукатурном растворе, должен содержать зерна диаметром до 1 25 мм. В соответствии с этими требованиями выбирают номер сита для рассева материала. Песок целесообразно заготовить до начала строительства, так как более крупный песок можно затем использовать в бетонах для фундаментов. [27]
ГОСТов предъявляются специально нормируемые, количественно дифференцированные показатели: собственная прочность на сжатие ( в цилиндре), стойкость против силикатного и железистого распадов, морозостойкость, неспособность вызывать коррозию стальной арматуры. В качество мелкого заполнителя ( песка) используют мелочь, образующуюся при дроблении материала на щебень или получаемую спец. Крупный заполнитель ( щебень) получают в результате дробления и рассева материала до размеров 5 - 4 - 70 мм. Вяжущими обычно служат портландцемент и шлакопортландцемент. Так же осуществляют перемешивание, формование и уплотнение бетонной смеси. Применение заполнителей из доменного шлака для изделий с предварительно напряженной арматурой должно быть обосновано спец. [28]
Карбонизат подвергают активации кислородом, водяным паром или диоксидом углерода. Активирование кислородом воздуха дает удовлетворительные результаты при 350 - 450 С. При активировании водяным паром и диоксидом углерода в качестве катализаторов добавляют карбонаты калия или кальция. Микропоры образуются при взаимодействии углерода с водяным паром и диоксидом углерода. Процесс проводят в печах разной конструкции. После активации производят тонкий размол и рассев материала. Для получения гранулированного угля порошкообразный материал после карбонизации смешивают со связующим, формуют гранулы, а затем активируют. [29]