Cтраница 2
На сегодняшний день кремнегелевое связующее испытано для приготовления суспензий из порошков непрозрачного кварцевого стекла ( плавленого кварца) в шаровых мельницах. Установлено, что текучесть и устойчивость суспензий на кремнегелевом связующем выше, чем на гидролизованном растворе этилсиликата. Текучесть суспензий повышается за счет смазывающего действия кремнегеля, уменьшающего трение между частицами огнеупорного наполнителя, устойчивость - за счет увеличения кремнегелем вязкости жидкой фазы. [16]
Для сообщения этилсиликату ( CzH5O) 4Si вяжущих свойств его подвергают гидролизу. В качестве растворителя применяют технический ацетон, эфироальдегидную фракцию ( ЭАФ), этиловый спирт С2Н6ОН, в качестве катализатора соляную кислоту. Гидролизованный раствор этилсиликата приготовляют в гидро-лизерах - пропеллерных мешалках. Гидролизер состоит из двух резервуаров-баков, вставленных один в другой. Внутренний резервуар служит для. В наружном резервуаре протекает охлаждающая вода, так как при реакции гидролиза этилсиликата выделяется теплота. [17]
Изготовленную модель покрывают огнеупорной обмазкой, состав которой подбирается в соответствии с температурой плавления металла отливки. Толщина слоя обмазки доводится до 1 - 1 5 мм, что осуществляется повторными окунаниями модели в сосуд с жидкой обмазкой. Обмазки должны обязательно содержать огнеупорный порошок и связующее вещество. Порошок состоит из 90 % кварцевой пудры, 7 % каолина, 3 % графита. Связкой служит смесь из 20 % жидкого стекла и 80 % воды, а также гидролизованный раствор этилсиликата. [18]
Сначала изготавливают металлическую или пластмассовую пресс-форму. В печах расплавляют легкий сплав. Наиболее часто применяют смесь: 50 % парафина и 50 % стеарина. Сплав заливают в пресс-форму. После затвердевания сплава пресс-форму раскрывают и достают отливку, которая является моделью с точными размерами. Модели собирают в блок с общей летниковой системой и погружают в огнеупорную суспензию, состоящую из 30 % гидролизованного раствора этилсиликата и 70 % кварцевой муки. Затем блок моделей посыпают сухим песком и сушат на воздухе. Повторяя эти операции несколько раз, получают форму толщиной 5 - 8 мм. Модель выплавляется из формы паром или горячей водой, форма просушивается и прокаливается до температуры 850 - 900 С. При этом форма превращается в прочную керамическую оболочку. Затем форму заливают расплавленным сплавом. После затвердевания металла керамическую корку отбивают и получают отливку с точными размерами. [19]