Водный раствор - катализатор
Cтраница 2
Ацетилен и синильную кислоту ( мольное соотношение 6: 1 - 10: 1) барбо-тируют через водный раствор катализатора при температуре 70 С и давлении, близком к атмосферному. Реакционные газы промывают в противотоке водой, получая акрилонитрил в виде 3 % - ного водного раствора. Этот раствор подвергают перегонке с водяным паром. Дистиллят после его охлаждения разделяется на два слоя. Акрилонитрил-сырец очищают ректификацией, а нижний водный слой возвращают на орошение в отпарную колонну. [16]
Показана возможность изготовления композиционного материала на основе твердых термореактивных смол фурановой группы, армированных углеродными филаментами, путем совместного диспергирования компонентов в водном растворе катализатора. [17]
Известняк обжигается в шахтной печи, причем получающаяся известь дробится и измельчается в шаровой мельнице совместно с 3 - 10 % гипсового камня, вводимого для регулирования скорости гидратации молотой извести-кипелки и предотвращения трещин на изделиях. Измельченный продукт смешивается в растворомешалке с заполнителем и водным раствором катализатора и формуется в кирпичи или блоки на вибропрессовальных станках. Сформованные изделия поступают в камеры карбонизации, куда подаются отходящие из известеобжигательной печи газы, которые предварительно очищаются от пыли. [18]
Хорошие результаты дает использование [ ( п - С4Н9) 4Р ] ОН в октаметил-циклотетрасилоксане. Для этой цели используются два способа: 1) вакуу-мирование ( давление 1 мм рт. ст.) перемешиваемой смеси водного раствора гидроокиси и октаметилциклотетрасилоксана при комнатной температуре; 2) прибавление водного раствора катализатора к октаметилциклотетраси-локсану при 80 - 110 С в токе азота. [19]
 |
Определение обменной емкости катионообменной смолы по кобальту. [20] |
Доупа-ренный остаток разбавляют химически очищенной водой в смесителе, подогревают до 145 - 165 С в теплообменнике и направляют в экстрактор. Ароматические соединения ( кислоты, альдегиды, высокомолекулярные продукты окислительной конденсации л-ксилола) при снижении температуры реакционной массы в холодильнике высаживаются ( до 90 %) из раствора, после чего из полученной суспензии на фильтре 1 осаждается твердая фаза. Водный раствор катализатора направляется на стадию концентрирования и очистки кобальта или смеси кобальта, марганца и никеля. [21]
Активированная руда поступает в сушило / и далее в расходный бункер 3 для сухой руды. Из расходных бункеров материалы через питатели подаются на сборочный транспортер и далее в шаровую мельницу 5 для смешения. Одновременно в гранулятор из напорных; бачков 7 и 8 подается 0 01 % - ный водный раствор катализатора. Предварительно подсушенные теплым воздухом ( 100) гранулы обрабатываются в пересыпной карбонизационной камере / / дымовыми газами, содержащими 20 - 25 % СОа. Время карбонизации гранул d - 20 мм около 90 мин, a d 5 мм приблизительно 30 мин. Готовые гранулы подаются на грохот 14, а затем поступают на склад готовой продукции. [22]
Димеризацию ведут в вертикальном реакторе, заполненном раствором катализатора в хлороводородной кислоте. Подогретый ацетилен подают в реактор. Реакционные газы по выходе из реактора поступают в абсорбер, поглощаются растворителем, а затем на ректификационных колоннах выделяется винил-ацетилен. Гидрохлорирование ведут в реакторе, в котором через водный раствор катализатора непрерывно барботируют винилаце-тилен и хлороводород. Продукты реакции разделяют в ректификационных колоннах. Перед ректификацией в колонны вводят ингибитор, чтобы предотвратить полимеризацию хлоропрена. Двухкратной ректификацией получают чистый хлоропрен. [23]
 |
Технологическая схема получения высших жирных кислот окислением парафина. [24] |
Продукты, не омыленные при термообработке ( неомыля-емые - П), отгоняют из мыльного раствора перегретым паром, образующимся в результате испарения воды, находящейся в мыле, или подаваемым специально. В неомыляемых - П кроме парафина содержатся в основном спирты. После конденсации и отделения воды неомыляемые - П возвращают на окисление. Технологическая схема получения высших жирных кислот приведена на рис. III. Водный раствор катализатора, приготовленный в емкости /, смешивают с парафином в аппарате 2; перманганат калия в виде 15 % - ного раствора ( 0 1 - 0 3 % на загрузку) вводят в парафин, нагретый до 120 С. Вода испаряется, а КМпО4 диспергируется в парафине. Смесь парафина с катализатором идет в окислительную колонну 3, куда подают очищенный воздух. В колонне поддерживают температуру 105 - 115 С с помощью нагревающих и охлаждающих змеевиков. Во время индукционного периода ( 2 - 3 ч) в колонну подводят тепло, подавая пар в нижний змеевик. [25]
Концентрирование раствора катализатора осуществляется упариванием или дистилляцией растворителей. Иногда целесообразно добавление азеотропных средств, таких, как метил -, бутилкетрн ( Пат. Это позволяет уменьшить или исключить присутствие воды, а в случае использования органического растворителя - снизить разбавление катализатора. Указанные приемы, однако, не позволяют снизить содержания примесей в катализаторе, таких, как железо, хром, медь и др., накапливающихся в результате коррозии оборудования. Очистку от них проводят различными способами ( Пат. Японии 52 - 4277, 1977): с помощью катионо-обменных смол [323]; последовательной обработкой упаренного экстракта Н2О2 ( для окисления Fe2 в Fe3), 20 % - ным Na2CO3 ( для осаждения солей железа) ( Пат. Японии 52 - 12155, 1977); обработкой экстракта Na2CO3 или NaHCO3 в присутствии NH3 и NH4 ( для осаждения из раствора солей железа и хрома) ( Заявка Японии 51 - 13378); добавлением в экстракт - бромидов для высаливания и осветления раствора при отделении органического слоя от водного раствора катализатора. [26]
Страницы: 1 2