Расход - резиновая смесь
Cтраница 1
Расход резиновой смеси при промазке зависит от плотности и толщины ткани и составляет от 0 1 до 1 0 кг на 1 ж2 ткани. Для промазки тканей применяют резиновые смеси с повышенной пластичностью, при которой происходит легкое втирание их в ткань. [1]
Расход резиновой смеси колеблется в пределах 0 1 - 1 0 кг / м2 ткани. [3]
Расход резиновой смеси при промазке зависит от плотности и толщины ткани и бывает в пределах от 0 1 до 1 0 кг на 1 м - ткани. [4]
Превышение расхода резиновой смеси на 1 м2 ткани утяжеляет ткань и изделия из нее и повышает себестоимость прорезиненной ткани вследствие перерасхода резины. [5]
При пониженном расходе резиновой смеси ткань недостаточно промазывается, нити ткани слабо пропитаны и плохо покрыты резиной; поверхность такой промазанной ткани имеет резко выраженный рисунок ткани. [6]
Для некоторых тканей расход резиновой смеси на 1 лг2 ткани ограничивается минимальной величиной. [7]
Применение варочных камер или диафрагм при вулканизации покрышек требует расхода дорогих резиновых смесей, наличия специального оборудования для изготовления камер или диафрагм, закладки и выемки их из покрышек и выполнения других операций. Все это связано с дополнительными затратами на изготовление покрышек. [8]
 |
Профилирующие детали и сечения получаемых профилей. [9] |
Измерив длину и ширину ткани и подсчитав ее площадь, определяют расход резиновой смеси на 1 м2 ткани. [10]
При разработке рецептур стремятся получить резины с наименьшей плотностью, так как это позволяет снизить вес изделий и сократить расход резиновой смеси на их изготовление. Исключение составляют резиновые смеси, предназначаемые для специальных целей, например для устранения дисбаланса покрышек. [11]
 |
Фрикционный каландр. [12] |
При промазке ткань движется со скоростью до 28 м / мин. Расход резиновой смеси на 1 м бельтинга составляет примерно 150 г на одну сторону ткани и 300 г на другую сторону. Одна сторона после про мазки получается тощей, а другая-жирной. [13]
 |
Схема объемного мрофм-лиронянин Eitt кя. чандро. [14] |
Для уменьшении числа применяемых деталей используют объемное профилирование, позволяющее получить заготовки различной толщины. Особенностью калапдрования па таком аппарате является неоднородность расхода резиновой смеси в различных зонах профильного валка. R результате в зазоре между 4 - м и 5 - м валками происходит течение резиновой смеси вдоль оси валков, что способствует удалению воздушных включений из смеси и повышению качества заготовок. Каландр может работать в составе поточно-механизированной линии с ножевыми барабанами в качестве закройного инструмента. В ряде случаев выкраивание заготовок совмещают с формованием. Для этого на профилированный валок приваривают лезвия, обычно попарно, что позволяет за один оборот палка получить симметричную пару деталей. Нож в нескольких точках притупляют, поэтому вырезанные заготовки держатся я каландрованном полотне и вынимаются из него автоматически работающим пневмоустройством. [15]
Страницы: 1 2